[0032] 下面结合说明书附图和实施例，对本发明的具体实施例做进一步详细描述：
[0033] 参照图1至图11所示的一种剥线刀片的自动加工设备，包括原件传送带1、成品传送带2、移料机构、定位机构、三轴调速机构和切铣机构3，原件传送带1和成品传送带2互相平行设置，移料机构设置在原件传送带1和成品传送带2的正上方，定位机构设置在三轴调速机构的顶部，切铣机构3设置在三轴调速机构的旁侧用于对剥线刀片的原件进行切削，三轴调速机构和切铣机构3均位于原件传送带1与成品传送带2之间，定位机构位于移料机构的正下方，移料机构的移料方向垂直于原件传送带1和成品传送带2的传送方向，三轴调速机构包括底板4、X轴位移机构、Y轴位移机构和Z轴位移机构，X轴位移机构水平设置在底板4的顶部，X轴位移机构上设置有能够水平移动的滑板5，Z轴位移机构设置在滑板5的顶部，Z轴位移机构上设置有能够竖直移动的升降平台6，Y轴位移机构设置在升降平台6的顶部，定位机构能够水平移动的与Y轴位移机构连接。
[0034] 所述原件传送带1与成品传送带2均为皮带传送带，原件传送带1的末端和成品传送带2的始端均位于移料机构的正下方，原件传送带1的始端和成品传送带2的末端均朝着远离移料机构的方向延伸，剥线刀片的原件经过原件传送带1被运送来，移料机构先将待加工的原件移动至定位机构进行切铣，等待切铣完成后，移料机构再将加工完成的成品移动至成品传送带2运走。
[0035] 所述移料机构包括两个支撑柱40、一个直线滑台41和一个设置在直线滑台41上的吸紧组件，两个支撑柱40分别设置在原件传送带1和成品传送带2的外侧，两个支撑柱40均呈竖直状态设置，直线滑台41呈水平状态设置在两个支撑柱40的顶部，直线滑台41的两端分别与两个支撑柱40的顶部固定连接，直线滑台41的长度方向垂直于原件传送带1的传送方向，直线滑台41能够使吸紧机构自由灵活的在原件传送带1、定位机构和成品传送带2之间来回移动。
[0036] 所述吸紧组件与直线滑台41的滑块固定连接，吸紧组件包括升降气缸7和真空吸盘8，升降气缸7呈竖直状态设置在直线滑台41的正下方，升降气缸7通过一个L型连接板9与直线滑台41的滑块固定连接，L型连接板9的顶部与直线滑台41的滑块固定连接，升降气缸7固定设置在L型连接板9的内侧，并且升降气缸7的输出端竖直向下设置，升降气缸7带动真空吸盘8下降与原件的上端面接触，真空吸盘8将原件吸紧，升降气缸7上升并移动至定位机构的正上方，升降气缸7下降将原件置于定位机构上进行切铣，完成切铣后，升降气缸7再次下降让真空吸盘8将成品吸紧，并将成品移动至成品传送带2上被运走。
[0037] 所述底板4包括一个支撑板和两个挡板，支撑板呈水平设置在两个挡板之间，两个挡板均呈竖直设置，支撑板的两端分别与两个挡板固定连接，两个支撑板的顶部设置有两个互相平行的滑轨10，两个滑轨10的长度方向均垂直于挡板所在平面，X轴位移机构能够滑动的设置在两个滑轨10上，滑板5通过设置在两个滑轨10上实现来回移动。
[0038] 所述滑板5的底部设置有两个互相平行的滑槽，两个滑槽一一对应的设置在两个滑轨10上，滑轨10在其长度方向上的截面形状为倒梯形结构，滑槽在其长度方向上的截面形状与滑轨10的截面形状相同，X轴位移机构还包括X轴电机11和X轴螺纹杆12，X轴电机11设置在其中一个挡板的外侧，X轴螺纹杆12水平设置在两个挡板之间，并且X轴电机11的输出轴水平穿过该挡板与X轴螺纹杆12的端部固定连接，X轴螺纹杆12水平穿过滑板5并与滑板5螺纹配合，X轴电机11带动X轴螺纹杆12转动，通过X轴螺纹杆12的转动使滑板5沿着X轴螺纹杆12的轴向进行移动。
[0039] 所述Z轴位移机构还包括用于驱动升降平台6进行升降的Z轴电机13，滑板5和升降平台6均为水平状态的T型结构，滑板5的小端顶部设置有用于固定Z轴电机13的固定套14，Z轴电机13呈竖直状态设置在固定套14内，Z轴电机13的输出端竖直向上并且其输出轴上固定连接有一个呈竖直状态设置的Z轴螺纹杆15，Z轴螺纹杆15的一端穿过升降平台6的小端并且与升降平台6的小端螺纹配合，滑板5大端的顶部四个拐角处均设置有竖直向上的限位柱16，升降平台6大端的四个拐角处均能够滑动的套设在四个限位柱16的外壁上，Z轴电机13带动Z轴螺纹杆15转动，通过Z轴螺纹杆15的转动使升降平台6在竖直方向上进行移动。
[0040] 所述Y轴位移机构包括Y轴电机17、Y轴螺纹杆18和用于固定剥线刀片的治具平台19，治具平台19水平设置在升降平台6的顶部，升降平台6设置有一个条形通孔20，条形通孔
20的场地方向平行于升降平台6的长度方向，Y轴电机17固定安装在升降平台6的一侧，Y轴电机17的输出轴水平穿过升降平台6的侧壁并延伸至条形通孔20的内侧，Y轴螺纹杆18设置在条形通孔20内并且Y轴螺纹杆18的一端与Y轴电机17的输出轴固定连接，Y轴螺纹杆18的另一端能够转动的插设于升降平台6的侧壁，Y轴电机17的输出轴与Y轴螺纹杆18共轴线，Y轴螺纹杆18的轴线方向与条形通孔20的长度方向平行，治具平台19的底部设置有一个伸入条形通孔20内侧的滑套21，Y轴螺纹杆18穿过滑套21并与滑套21螺纹配合，治具平台19的顶部设置有两个竖直设置的定位销22，治具平台19的宽度小于剥线刀片的宽度，剥线刀片待加工的一端伸出治具平台19，剥线刀片上设置两个定位孔，剥线刀片通过两个定位孔配合治具平台19上的两个定位销22完成定位，在切铣的过程中，通过Y轴电机17带动Y轴螺纹杆
18转动，Y轴螺纹杆18转动配合滑套21带动治具平台19沿着Y轴螺纹杆18的轴向移动，当剥线刀片的原件完成第一条剥线槽的切铣后，Y轴电机17使剥线刀片原件移动一段距离，进行第二条剥线槽的切铣，以此类推，完成一共八条剥线槽的切铣，之后治具平台19回归原位。
[0041] 所述支撑板的顶部设置有两个供滑板5接触的X轴限位开关23，两个X轴限位开关23分别位于滑板5滑动方向的两侧，其中一个限位柱16上套设有两个供升降平台6的上下端接触的Z轴限位开关24，两个Z轴限位开关24分别位于升降平台6的上下方，两个X轴限位开关23将滑板5的移动范围限制在两个X轴限位开关23之间，两个Z轴限位开关24将升降平台6的移动范围限定在两个Z轴限位开关24之间，所有的X轴限位开关23、Z轴限位开关24、旋转电机27、切铣电机30、X轴电机11、Y轴电机17、Z轴电机13、升降气缸7、水平气缸42和直线滑台41均由外部逻辑控制器协调控制。
[0042] 所述切铣机构3包括安装基座25、转动式切换组件和锁定组件，安装基座25呈竖直设置并且其顶部水平设置有一个支撑架26，转动式切换组件包括一个旋转电机27、一个转盘28和八个不同规格的铣刀29，锁定组件固定设置在支撑架26的侧面，旋转电机27水平设置在支撑架26的顶部，转盘28竖直设置在支撑架26远离旋转电机27的一侧，转盘28的中心处与旋转电机27的输出轴固定连接，八个铣刀29均匀的分布在转盘28远离旋转电机27的一侧边缘处，转盘28靠近旋转电机27的一侧设置有八个切铣电机30，八个切铣电机30一一对应的与八个铣刀29固定连接，锁定组件通过设置在转盘28上的锁孔38将转盘28锁死，剥线刀片成品上所有剥线槽的槽宽都不一样，因此一次性配备所需的各种规格的铣刀29。
[0043] 所述支撑架26包括一个水平支撑板和两个竖直支撑板，水平支撑板固定设置在安装基座25的顶部，两个竖直支撑板固定设置在水平支撑板的顶部，两个竖直支撑板沿水平支撑板的长度方向排列在水平支撑板的顶部，两个竖直支撑板间隔设置，锁定组件与两个竖直支撑板的侧面侧壁固定连接，支撑架26将所有的铣刀29固定在升降平台6的斜上方，使的治具平台19在移动时，剥线刀片的原件能够与其中一个铣刀29接触。
[0044] 所述转盘28的中心处水平插设有一个连接轴31，连接轴31的一端穿过靠近的一个竖直支撑板，旋转电机27水平安装在远离转盘28的一个竖直支撑板上，并且旋转电机27的输出轴水平穿过靠近的竖直支撑板，两个所述竖直支撑板的中心处均固定设置有一个第一轴承32，连接杆和旋转电机27的输出轴分别固定插设于两个第一轴承32的内圈，连接杆和旋转电机27相互靠近的一端通过一个联轴器33固定连接，通过旋转电机27带动转盘28进行转动，转盘28一次转动八分之一圆的角度，所有铣刀29的位置均前进一位，保证了不同规格的铣刀29均能够对剥线刀片原件进行切铣。
[0045] 所述连接轴31远离旋转电机27的一端一体成型设置有一个圆形固定盘34，连接轴31上还套设有一个固定法兰35，圆形固定盘34和固定法兰35均竖直设置并且互相平行，圆形固定盘34和固定法兰35位于转盘28的两侧并且均与固定法兰35贴合设置，转盘28通过螺栓36依次穿过圆形固定盘34、转盘28和固定法兰35完成固定连接，保证了转盘28稳定牢固的与旋转电机27连接。
[0046] 八个所述铣刀29均匀的分布在转盘28的圆周边缘处，并且所有铣刀29的刀齿39均伸出转盘28并向外延伸，所有的切铣电机30呈圆周分布在转盘28远离铣刀29的一侧，所有的铣刀29均竖直设置并且均平行于转盘28，所有的切铣电机30均水平设置在转盘28一侧，所有的切铣电机30的输出轴均穿过转盘28并且一一对应的与所有的铣刀29固定连接，转盘28的边缘处对应八个切铣电机30设置有八个第二轴承37，每个切铣电机30的输出轴军固定插设于对应的第二轴承37的内圈，第二轴承37保证切铣电机30能够顺畅的带动铣刀29进行高速转动。
[0047] 所述锁定组件为水平设置的水平气缸42，水平气缸42的输出轴垂直于转盘28所在平面，转盘28靠近旋转电机27的一侧设置有八个用于供水平气缸42的输出轴插设的锁孔38，八个锁孔38沿圆周方向均匀分布所在转盘28上，旋转电机27具备自锁功能，增加锁定组件进一步保证了在切铣时转盘28不会发生转动，使铣刀29能够稳定在当前位置进行切铣。
[0048] 八个所述铣刀29沿转盘28逆时针转动的方向上厚度逐渐增大，并且所有铣刀29垂直于自身轴线的对称平面均重合，剥线刀片成品上所有剥线槽的槽宽依次增大，以实用不同粗细的线缆，八个不同厚度的铣刀29能够依次切铣出所需要的剥线槽。
[0049] 所述旋转电机27的输出轴设置有用于测量旋转角度的旋转编码器，旋转编码器能够准确的识别旋转电机27的角动量，保证了转盘28每一次转动的角度均为八分之一圆的角度。
[0050] 每个所述铣刀29上的若干个刀齿39均可拆卸的安装在铣刀29边缘处，高速旋转时刀齿39能够对剥线刀片原件的边缘处进行快速切铣。
[0051] 一种剥线刀片的自动加工设备的切铣角度控制方法，该控制方法包括以下步骤：
[0052] (1)首先确定剥线刀片边缘处的斜角角度tan值，该tan值即为直角三角形中竖直边与水平边的长度比值。
[0053] (2)根据上一步骤中的tan值，计算出滑板5和升降平台6在匀速滑动时的速度比值，在该速度比值之下，滑板5单位时间内移动的距离与升降平台6单位时间内移动的距离之比等于该tan值，从而根据滑板5和升降平台6移动时的速度比，相应的调整X轴电机11和Z轴电机13的转速比。
[0054] (3)在上一步骤中得出的转速比的带动下，剥线刀片被切削处的移动路径在XY平面内为一条斜线，则该斜线的斜度等于上述tan值。
[0055] 一种剥线刀片的自动加工设备的切铣机构的控制方法，该控制方法包括以下步骤：
[0056] (1)首先定义初始加工位，将转盘28七点半处的位置设置为初始加工位，将厚度最薄的铣刀29转动至该初始加工位，水平气缸42的输出轴伸出并插入相应的锁孔38将该位置状态锁定，沿转盘28逆时针方向的其他铣刀29依次处于第二加工位、第三加工位、第四加工位、第五加工位、第六加工位、第七加工位和第八加工位。
[0057] (2)当初始加工位的铣刀29高速转动完成切削之后，水平气缸42的输出轴从锁孔38内收回，旋转电机27带动转盘28顺时针旋转八分之一圆的角度，使原本位于第二加工位的铣刀29转动至初始加工位，此时水平气缸42再次伸出将转盘28锁定，该铣刀29完成切削之后，下一个铣刀29再接替上一个铣刀29进行切削加工，铣刀29在进行切削加工时均位于初始加工位。
[0058] (3)当八个铣刀29依次完成切削加工后，旋转电机27带动转盘28逆时针转动一周恢复原位，等待下一轮的切削操作。
[0059] 工作原理：工作时，剥线刀片的原件经过原件传送带1被运送来，移料机构先将待加工的原件移动至定位机构进行切铣，等待切铣完成后，移料机构再将加工完成的成品移动至成品传送带2运走，直线滑台41能够使吸紧机构自由灵活的在原件传送带1、定位机构和成品传送带2之间来回移动，升降气缸7带动真空吸盘8下降与原件的上端面接触，真空吸盘8将原件吸紧，升降气缸7上升并移动至定位机构的正上方，升降气缸7下降将原件置于定位机构上进行切铣，完成切铣后，升降气缸7再次下降让真空吸盘8将成品吸紧，并将成品移动至成品传送带2上被运走，X轴电机11带动X轴螺纹杆12转动，通过X轴螺纹杆12的转动使滑板5沿着X轴螺纹杆12的轴向进行移动，Z轴电机13带动Z轴螺纹杆15转动，通过Z轴螺纹杆15的转动使升降平台6在竖直方向上进行移动，通过滑板5在X轴上的移动量与升降平台6在Z轴上移动量之间的tan值，来确定被切削处的移动路径，从而切铣出不同斜度的剥线槽，在下一批次产品需要的斜度与本次生产的斜度不同时，只需调整X轴电机11和Z轴电机13的转速比即可，剥线刀片上设置两个定位孔，剥线刀片通过两个定位孔配合治具平台19上的两个定位销22完成定位，在切铣的过程中，通过Y轴电机17带动Y轴螺纹杆18转动，Y轴螺纹杆
18转动配合滑套21带动治具平台19沿着Y轴螺纹杆18的轴向移动，当剥线刀片的原件完成第一条剥线槽的切铣后，Y轴电机17使剥线刀片原件移动一段距离，进行第二条剥线槽的切铣，以此类推，完成一共八条剥线槽的切铣，之后治具平台19回归原位，剥线刀片成品上所有剥线槽的槽宽都不一样，因此一次性配备所需的各种规格的铣刀29，支撑架26将所有的铣刀29固定在升降平台6的斜上方，使的治具平台19在移动时，剥线刀片的原件能够与其中一个铣刀29接触，通过旋转电机27带动转盘28进行转动，转盘28一次转动八分之一圆的角度，所有铣刀29的位置均前进一位，保证了不同规格的铣刀29均能够对剥线刀片原件进行切铣，旋转电机27具备自锁功能，增加锁定组件进一步保证了在切铣时转盘28不会发生转动，使铣刀29能够稳定在当前位置进行切铣，剥线刀片成品上所有剥线槽的槽宽依次增大，以实用不同粗细的线缆，八个不同厚度的铣刀29能够依次切铣出所需要的剥线槽。
[0060] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作出任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。
