[0059] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0060] 参见图1，本发明公开了一种服装吊挂生产线的智能化生产调度方法，包括以下步骤：
[0061] S10，智能排产；
[0062] S20，智能预测；
[0063] S30，应急调度；
[0064] 参见图2，智能排产包括以下步骤：
[0065] S11，根据工序复杂度来计算每一道工序所需工位数量；
[0066] S12，根据各工位站点的配置信息筛选出适合做各工序的所有工位；
[0067] S13，根据各工位的员工登录状态以及员工的历史生产数据形成初步流水线分配方案，并执行分配；
[0068] 智能排产中当有新的工单需要上线时，根据标准工时Tb来分配各工序的加工站点数量，标准工时Tb根据输入工时Ts和参考工时Tc获得，输入工时Ts为管理员输入数据，参考工时Tc为此工序过去的生产数据中保留下来的历史平均工时，标准工时Tb由下式得到：原则上，每个工序所分配到的工序数量与标准工时Tb成正比，由于生产
过程中每道工序所需的加工器械很多是不同的，所以系统会根据实际生产线上的各设备的数量来得出各工序的理应所分配到的工位数量i，单个工序所分配的工位数量i由下式得到：
[0069]
[0070] 其中，Tbx是所有用到同一加工设备的工序的标准工时，Mx为该生产线上此种加工设备的数量；
[0071] 确定各工序的工位数量后，再根据员工的每道工序生产能力Cw来确定员工分配到各项工序的优先性。
[0072] 根据员工的每道工序生产能力Cw来确定员工分配到各项工序的优先性为一个员工在多道工序上均高于其他员工的生产能力，则根据各工序产能估值Cg，将此员工分配到工序产能估值Cg最低的工序中去，工序产能估值Cg由下式得到：
[0073]
[0074] 其中，i为单个工序所分配的工位数量，Tb为标准工时。
[0075] 参见图3，智能预测包括以下步骤：
[0076] S21，根据实际各工序产能衡量生产线平衡率，判断当前生产线工序分配的合理性；
[0077] S22，当判断当前生产线平衡率低于预设值，则根据各工位实际生产效率和工位配置信息重新进行工序编排，并将各工位的生产数据记录下来，为下次智能排产做参考；
[0078] 智能预测中，工单上线后，同一道工序，每个工位的工件数在3以下时，以吊挂运行的方向为准，优先将工件分配给远距离的工位，逐个分发到每个工位；每个工位工件数在3以上时，优先将工件送入工件数较少的工位；
[0079] 各工序的历史生产数据包括：
[0080] 员工平均工时Twp：即工位有效平均工时Typ；
[0081] 员工效率Ew：
[0082] 返修率Rw： Rn为该工序的返修件数，Wn为已制作的该工序的总工件数；
[0083] 合格率Pw：Pw＝100％‑Rw；
[0084] 生产能力Cw：Cw＝Twp*Pw；
[0085] 当前生产线的各项生产数据包括：
[0086] 工位实时工时Tss：每次完成一件工件所需的时间；
[0087] 工位平均工时Tsp： n为已做工件数量，当有十件成品完成时，工位平均工时开始计算；
[0088] 工位无效工时Tsw：当(Tss–Tsp)2/Tsp>20％时，Tsw＝Tss；
[0089] 工位有效工时Tsy：当(Tss–Tsp)2/Tsp<20％时，Tsy＝Tss；
[0090] 工位有效平均工时Typ，作为下次排产时的员工平均工时Twp：m为有效工时数量；
[0091] 工序工时Tp，亦为之后智能排产时用到的参考工时Tc：
[0092] 工位产能Cs：
[0093] 工序产能Cp：
[0094] 生产线平衡率b： CT为最长的工序工时，j为该工单的工序数；
[0095] 以上i均为单个工序所分配到的工位数；
[0096] 当生产线完成十件成品后，每隔一分钟计算最近十分钟的生产线平衡率b，若生产线平衡率b小于85％，则根据当前生产数据重新调整生产线。
[0097] 根据当前生产数据重新调整生产线为，根据最新的生产数据重新计算各工序所分配到工位数i，i在智能排产中根据标准工时Tb计算，智能预测中根据当前的工序工时Tp计算；
[0098] 对需要调整的同种加工器械的工序进行微调，所述微调为重复执行将工序产能Cp最高的工序中工位产能Cs最低的工位，分配给工序产能Cp最低的工序的操作，直到满足给各工序分配的工位数i为止。
[0099] 参见图4，应急调度包括以下步骤：
[0100] S31，监测各工位的站点内存是否达到该工序的站点阈值；
[0101] S32，当出现一道工序中的所有工位都达到站点阈值的工序时，根据各工序产能、站点配置信息以及员工生产数据筛选出适当数量的工位来帮助加工此工序；
[0102] S33，当生产线平衡率b达到最高，开始出现下滑趋势时；
[0103] S34，结束应急调度步骤。
[0104] 根据所有工序的标准制作工时，对应的给每道工序的每个工位设置溢出信号阈值F，当一道工序每个工位的工件数均超过这个阈值时，则判定为瓶颈工序，溢出信号阈值F由下式得到：
[0105]
[0106] 其中，j为工序数，Cp为工序产能，K为站点物理容量；若工序产能Cp大于平均工序产能，则溢出信号阈值F等于站点物理容量K；
[0107] 若有瓶颈工序出现，则需要从其他同种加工器械的工序中筛选出产能最高的工序来帮助加工此道工序，被选为帮助的工序中优先将工件送入产能最高的工位，直到帮助工位的工件数也达到溢出信号阈值F时，再根据最新的各工序产能数据，筛选出同种加工工序中产能最高的工序中产能最高的工位来帮助瓶颈工序。
[0108] 应当理解，本文所述的示例性实施例是说明性的而非限制性的。尽管结合附图描述了本发明的一个或多个实施例，本领域普通技术人员应当理解，在不脱离通过所附权利要求所限定的本发明的精神和范围的情况下，可以做出各种形式和细节的改变。
