[0022] 下面将对本发明优选实施方案进行详细说明。
[0023] 实施例1
[0024] 本实施例提供一种微细球形铁索体不锈钢粉体，它包括以下重量百分含量的成分：
[0025]
[0026] 余量为Fe和不可避免的杂质；
[0027] 上述微细球形铁索体不锈钢粉体的制备方法，它包括以下步骤：
[0028] (a)选取C、Si、Mn、Ti、Cr、Cu、Mg、Fe元素配成合金原料；
[0029] (b)采用氩气作为载气将不锈钢粉体或合金入料送入等离子体炬中汽化熔炼，形成合金体；所述载气的流量0.2m3/h，送料速率为1g/min，等离子体炬的功率为5kW，发生气3 3
为流量10m/h的氩气，边气为流量5m/h的氩气，压力范围为负压100mm汞柱；
[0030] (c)用冷却气对所述合金体进行热交换，形成微细球形不锈钢粉体，所述冷却气流量为1m3/h；
[0031] (d)将所述微细球形不锈钢粉体导入气固分离室收集固体粉末(D50＝30微米)。
[0032] 实施例2
[0033] 本实施例提供一种微细球形铁素体不锈钢粉体，其各组分质量含量与实施例1中的一致，不同的是，它的制备方法包括以下步骤：
[0034] (a)选取C、Si、Mn、Ti、Cr、Cu、Mg、Fe元素配成合金原料；
[0035] (b)采用氢气或者氩气作为载气将所述不锈钢粉体或合金入料送入等离子体炬中汽化熔炼，形成合金体；所述载气的流量1m3/h，送料速率为20g/min，等离子体炬的功率为20kW，发生气为流量15m3/h的氩气，边气为流量25m3/h的氩气，压力范围为负压150mm汞柱；
[0036] (c)用冷却气对所述合金体进行热交换，形成微细球形不锈钢粉体，所述冷却气流量为15m3/h；
[0037] (d)将所述微细球形不锈钢粉体导入气固分离室收集固体粉末(D50＝50微米)。
[0038] 实施例3
[0039] 本实施例提供一种微细球形铁素体不锈钢粉体，其各组分质量含量与实施例1中的一致，不同的是，它的制备方法包括以下步骤：
[0040] (a)选取C、Si、Mn、Ti、Cr、Cu、Mg、Fe元素配成合金原料；
[0041] (b)采用氢气或者氩气作为载气将所述不锈钢粉体或合金入料送入等离子体炬中汽化熔炼，形成合金体；所述载气的流量0.5m3/h，送料速率为10g/min，等离子体炬的功率为10kW，发生气为流量12m3/h的氩气，边气为流量20m3/h的氩气，压力范围为负压120mm汞柱；
[0042] (c)用冷却气对所述合金体进行热交换，形成微细球形不锈钢粉体，所述冷却气流量为10m3/h；
[0043] (d)将所述微细球形不锈钢粉体导入气固分离室收集固体粉末(D50＝40微米)。
[0044] 表1实施例4至实施例8的微细球形铁素体不锈钢粉体成分组成(制备方法参照实施例1)
[0045] C Si Mn Ti Cr Cu Mg B Fe
实施例4 0.02％ 0.1％ 0.1％ 1％ 15％ 0.5％ 0.3％ - 余量
实施例5 0.03％ 0.2％ 0.2％ 3％ 16％ 0.3％ 0.2％ - 余量
实施例6 0.01％ 0.1％ 0.1％ 2％ 16％ 0.2％ 0.2％ 0.01％ 余量
实施例7 0.03％ 0.3％ 0.3％ 3％ 15.5％ 0.3％ 0.3％ 0.05％ 余量
实施例8 0.02％ 0.15％ 0.15％ 2.5％ 15％ 0.2％ 0.2 0.03％ 余量
[0046] 将实施例1至实施例8中制得的微细球形铁索体不锈钢粉体进行3D打印形成在基板的表面，具体参考现有技步骤：
[0047] (a)将不锈钢粉体、氧化铁和碳粉按质量比300∶4∶1高速研磨(500r/min)使上述粉末充分混合均匀，获得复合金属成型粉料；
[0048] (b)采用逐层喷射聚乙烯吡咯烷酮水溶液的粘结剂微液滴，然后逐层叠加金属粉料的3D打印方法获得此金属成型粉料的一种5×5×5mm3立方体结构的三维粘接坯体；
[0049] (c)成型后的粘接坯体再进行脱脂烧结，先在600℃以下进行脱脂，然后在真空状态下逐渐升温至1350℃进行烧结，获得3D打印制品。测得3D打印制品的性质如表2所示。
[0050] 表2实施例1至实施例8中制得的微细球形铁素体不锈钢粉体3D打印制品的性能[0051]
[0052] 上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
