[0060] 下面结合附图以及具体实施例对本发明作进一步的说明,但本发明的保护范围并不限于此。
[0061] 图1为基于电涡流制动和电子液压制动的复合制动系统:基于电涡流制动和电子液压制动的复合制动系统由电涡流制动系统、电子液压制动系统,复合制动系统控制器和车轮组成。其中车轮上装有轮速传感器,电涡流制动系统中的制动盘和电子液压制动系统中的摩擦盘分别装有温度传感器。其基本思想是:将制动工况分为电涡流制动、电子液压制动、电子液压制动反馈补偿电涡流制动和电涡流制动前馈补偿电子液压制动迟滞四种工况,根据电子液压制动器温度信号、电涡流制动器温度信号等,通过目标制动力矩和轮速信号在线计算电涡流制动器最大制动力矩、电涡流制动器功率、电子液压制动器功率,针对不同工况采用不同的制动模式,对电子液压制动和电涡流制动进行动态分配和优化。通过制动力矩的分配,相互替换电子液压制动和电涡流制动实现制动性能最高或能耗最低;电子液压制动反馈补偿电涡流制动减少制动性能衰减和电子液压制动系统磨损;电涡流制动前馈补偿电子液压制动迟滞特性改善制动系统的响应特性。
[0062] 一、复合制动分配策略条件的计算
[0063] 在复合制动力矩的分配时,需要计算电涡流制动器最大制动力矩、电涡流制动器功率、电子液压制动器功率。
[0064] (1)电涡流制动器最大制动力矩Temax计算
[0065] 电磁制动器施加在制动盘上的制动力矩为Te=2BIebL (1)
[0066] 其中, S=ab,
[0067] 因此,
[0068]
[0069] 式中,Te为电涡流制动力矩,Temax为最大电涡流制动力矩,B为穿过制动盘的磁感应强度,a为磁极截面宽度,b为磁极面长度,L为制动盘中心到磁极中心的距离,Ie为在制动盘上产生的电涡流有效值,i为在制动盘上产生的电涡流瞬时值,ρ′为制动盘电阻率,Δh为涡流在制动盘上的集肤深度,μr为相对磁导率,ω为制动盘转动角速度,μ0为真空磁导率,N为铁芯上所扰线圈的匝数,Imax为电磁制动器最大通电电流强度,lg为气隙间距,ke为折算系数,通常取1.5。
[0070] (2)电涡流制动器功率PBe计算
[0071] 可根据电涡流制动器制动力矩Te求得电磁制动器通电电流
[0072]
[0073] 根据电磁制动器通电电流计算得到电涡流制动器的功率为PBe=I2R (4)[0074] 式中,R为电涡流制动器线圈的总电阻。
[0075] (3)电子液压制动器功率PBf计算
[0076] 电子液压制动系统主要包括:电机、传动机构、液压制动缸、电磁阀和制动轮缸。根据系统各部件数学方程,建立电子液压制动系统模型(暂不考虑制动管路对系统压力的影响),进行电子液压制动系统功率的计算。
[0077] 1)电机方程
[0078] 为保证制动系统中驱动电机的可靠性,一般采用无刷电机,并且永磁同步电机也可将其简化为直流电机的方式,其电机方程可以表示为
[0079]
[0080] 式中,Us为电机端电压,Ke为等效反电动势系数,Rm为电机等效内阻,Lm为等效电感,Kt为等效电机力矩系数,im为等效电流,Tme为电机力矩, 为电机转速。
[0081] 根据电机外特性,对电机输出力矩进行限制。
[0082]
[0083] 式中,Tm为电机实际输出力矩, 为电机外特性曲线。
[0084] 因此,电机的功率可以表示为
[0085]
[0086] 2)传动机构动力学方程
[0087] 目前主要采用传动机构主要有齿轮减速+滚珠丝杠、蜗轮蜗杆+齿轮齿条两种形式,无论哪种传动型式,其输入力矩Tin与输出力矩Tout、输入转角θm与输出位移Sout的传动关系均可表示为
[0088]
[0089] 电机及传动机构的动力学平衡方程,可表示为
[0090]
[0091] 式中,Pm为液压制动缸压力,Am为液压制动缸面积,Jsys为系统转动惯量,Csys为系统阻尼,Ks为系统刚度,Tf为系统摩擦力矩, 为电机角加速度。
[0092] 3)液压制动缸及电磁方程
[0093] 根据制动液体积弹性模量定义,本发明采用的单腔液压制动缸连续流量动力学表达式为
[0094]
[0095] 式中,E为制动液体积弹性模量,Qm为液压制动缸流出的液体流量,Vini为缸内制动液初始体积,Qv(i)为制动液流经各电磁阀的流量。
[0096] 制动液流经电磁阀的流量方程可以表示为
[0097]
[0098] 式中,i=1为高速电磁阀进油口,i=2为高速电磁阀出油口,Cd(i)为各电磁阀流量系数,Av(i)为各电磁阀等效截流面积,Pw(i)为轮缸压力,ρ为制动液密度。
[0099] 4)制动轮缸
[0100] 对于确定的制动系统,轮缸压力与制动液体积的关系可用包括制动硬管、软管、轮缸在内的回路压力与其制动液体积的关系曲线(P‑V特性曲线)来表示,即
[0101] Pw(i)=f(Vw(i)),Vw(i)=∫Qv(i)dt (12)
[0102] 式中,Vw(i)为制动液体积,i=1为高压制动液体积,i=2为低压制动液体积,Qv(i)为制动液流经电磁阀的流量。
[0103] 5)盘式制动器的输出制动力矩
[0104] 根据制动轮缸的压力可以计算得到盘式制动器输出制动力矩为Tf=2ηcRdPw(i)Ac (13)
[0105] 式中,ηc为制动衬片与制动盘之间的摩擦系数,Rd为制动盘的有效半径,Ac为制动轮缸活塞面积。
[0106] 根据上述电机、传动机构、液压制动缸、电磁阀和制动轮缸的相关数学方程,电子液压制动系统的功率主要是电机功率,电磁阀耗能较小,可忽略不计。通过分析发现,电子液压制动系统的功率是关于盘式制动器输出制动力矩的函数,如所示,可求得电子液压制动系统的功率。求解过程可参照图3。
[0107] PBf=f(Tf) (14)
[0108] 二、复合制动系统最优制动力矩的分配
[0109] 电涡流制动器响应速度快,可控性高,但提供的制动力矩有限,且制动力矩较大时能耗较高。电子液压制动器稳定性强,能够提供较大的制动力矩,但响应速度大于电涡流制动器。同时,二者都不适合在高温下持续工作。因此,本发明根据电涡流制动器和电子液压制动器的异同,考虑制动效率和能耗两个方面,实现电涡流制动和电子液压制动系统电子液压制动复合制动力矩的分配策略。
[0110] 如图2所示,为采用本发明所述方法进行复合制动系统的制动力矩分配的流程图。根据电子液压制动系统温度和电涡流制动系统温度与各自的最高安全阈值进行比较。
[0111] 其中,电子液压制动器温度是基于制动器惯性台架试验,模拟汽车长下坡路段持续制动工况下的热衰退试验,根据试验数据关系图,通过最小二乘逼近求出制动次数和温度的二维关系模型,进而预测出温度上升趋势,找出液压制动失效温度阈值。
[0112] 其中,电涡流制动器温度根据电涡流制动力矩热衰退试验,通过试验得到在某一恒定转速下电涡流制动力矩‑时间关系曲线,进行拖磨试验,在电涡流制动力矩小于初始时刻15%的制动力矩时,记录电涡流制动系统温度,作为电涡流制动系统的最高温度阈值。当电涡流制动盘温度高,将降低电涡流制动器的失效可能性。
[0113] 制动工况可分为电涡流制动、电子液压制动、电子液压制动反馈补偿电涡流制动和电涡流制动前馈补偿电子液压制动迟滞。
[0114] (1)电涡流制动
[0115] 当摩擦盘温度大于给定温度阈值T1,而电涡流制动器温度小于给定温度阈值T2时,电涡流制动使用不受限制,电子液压制动效率降低,在制动过程中应尽量避免使用电子液压制动。此时计算当前工况下,电涡流制动器所能提供的最大电涡流制动力矩Temax。若最大电涡流制动力矩Temax大于目标制动力矩TB,通过控制电涡流制动力矩Te提供制动力矩TB。此种工况下,制动系统具有较好的响应特性,避免了电子液压制动系统的低效。
[0116] 当摩擦盘温度小于给定温度阈值T1,同时,电涡流制动器温度也小于给定温度阈值T2时。此时计算当前工况下,电涡流制动器所能提供的最大电涡流制动力矩Temax。若最大电涡流制动力矩Temax大于目标制动力矩TB,计算满足目标制动力矩的电子液压制动功率PBf和电涡流制动功率PBe,当PBe小于PBf时,通过控制电涡流制动力矩Te提供制动力矩TB。此种工况下,既满足制动需求,同时具有较好的响应特性,又减少了能耗。
[0117] (2)电子液压制动反馈补偿电涡流制动
[0118] 当摩擦盘温度大于给定温度T1,而电涡流制动器温度小于给定温度T2时,电涡流制动使用不受限制,电子液压制动效率降低,在制动过程中应尽量避免使用电子液压制动,优先进行电涡流制动。此时计算当前工况下,电涡流制动器所能提供的最大电涡流制动力矩Temax。若最大电涡流制动力矩小于目标制动力矩TB,Temax全部提供给制动力矩TB,即Te=Temax,电子液压制动系统根据目标制动力矩Tf和最大电涡流制动力矩Temax的差值,提供剩余制动力矩,即Tf=TB‑Temax。此种工况下,尽可能让不受限制的电涡流制动器提供更多的制动力矩,减少电子液压制动系统电子液压制动的负担,最大限度地提高制动系统的稳定性和实现制动系统的高效性。
[0119] (3)电子液压制动
[0120] 当摩擦盘温度小于给定温度阈值T1,而电涡流制动器温度大于给定温度T2时,进行电子液压制动。通过控制电子液压制动系统的电子液压制动力矩Tf,单独由Tf提供目标制动力矩TB,即TB=Tf。此工况下,避免电涡流制动系统的低效,与传统的电子液压制动系统相同,只有电子液压制动系统工作。
[0121] 当摩擦盘温度大于给定温度阈值T1,电涡流制动器温度也大于给定温度阈值T2时,当电子液压制动器和电涡流制动器都处于极限条件,制动系统报警,提醒驾驶员制动系统可能存在效率低下甚至失效的风险,利用电子液压制动系统进行电子液压制动停车。
[0122] (4)电涡流制动前馈补偿电子液压制动迟滞
[0123] 当摩擦盘温度小于给定温度阈值T1,同时,电涡流制动器温度也小于给定温度阈值T2时。此时计算当前工况下,电涡流制动器所能提供的最大电涡流制动力矩Temax。若最大电涡流制动力矩Temax小于目标制动力矩TB,此时,电子液压制动和电涡流制动的使用不受限制,且电涡流制动力矩不能满足目标制动力矩的要求,但是电涡流制动响应特性明显高于电子液压制动系统的产生的电子液压制动,提出电涡流制动前馈补偿电子液压制动的迟滞特性。此工况下,能够有效改善制动系统的响应特性。
[0124] 当摩擦盘温度小于给定温度阈值T1,同时,电涡流制动器温度也小于给定温度阈值T2时。此时计算当前工况下,电涡流制动器所能提供的最大电涡流制动力矩Temax。若最大电涡流制动力矩Temax大于目标制动力矩TB,计算满足目标制动力矩的电子液压制动功率PBf和电涡流制动功率PBe,当PBe大于PBf时,优先使用电子液压制动,但是电涡流制动响应特性明显高于电子液压制动系统的产生的电子液压制动,提出电涡流制动前馈补偿电子液压制动的迟滞特性。此工况下,能够有效改善制动系统的响应特性。
[0125] 电涡流制动前馈补偿电子液压制动的迟滞具体过程为:根据汽车工况获得目标制动力矩Tb,并将制动力矩Tb信号发送到电子液压制动系统,电子液压控制器实现制动力矩Tb的跟踪控制。但是由于电子液压制动系统存在明显的迟滞特性,无法实现跟踪高频信号的跟踪控制。迟滞补偿控制器通过采样制动力矩Tb信号,求解制动系统中电子液压制动力矩的变化率,采用一阶泰勒级数前馈补偿控制方法求解电子液压制动系统迟滞补偿制动力矩Te。迟滞补偿控制器将补偿制动力矩Tc信号发送到复合制动系统控制器,电涡流制动器实现制动力矩Te的跟踪控制。最后,将电子液压制动系统产生的制动力矩Tf和电涡流制动产生的制动力矩Te相加得到迟滞补偿后的复合制动力矩Tb,并作用于制动系统。
[0126] TB=Tf+Te (15)
[0127]
[0128] 所述实施例为本发明的优选的实施方式,但本发明并不限于上述实施方式,在不背离本发明的实质内容的情况下,本领域技术人员能够做出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。