实施方案
[0015] 下面结合附图进一步说明本发明
[0016] 参照附图：
[0017] 本发明所述的气囊抛光头几何形态实时检测系统，包括带有气囊的抛光柔性气囊头1、无线位移传感器2、计算机3，所述的无线位移传感器2包括一组分布式的距离传感装置21、无线发射电路22、无线接收电路23；所述的距离传感装置21安装在靠近气囊11的内表面的抛光柔性气囊头1内部；所述的无线发射电路22安装在所述的距离传感装置21内；所述的计算机3内安装的实时处理软件通过计算机3的硬件接口与所述的无线接收电路23相连；
[0018] 所述的距离传感装置21包括传感器安装座212和若干个相互独立的电容传感器211，所述的电容传感器的其中一个极板粘贴在所述的气囊内表面的金属薄膜2111上，另一个极板粘结在所述的传感器安装座上；所述的传感器安装座212开有气孔，并安装在所述的抛光柔性气囊头1的内部；
[0019] 所述的无线发射电路22包括若干个相互独立的NE555时基电路、第一处理器和无线发射模块；每个所述的NE555时基电路成为一个自激方波震荡器，且每个独立的NE555时基电路对应连接一个所述的电容传感器后与所述的第一处理器的信号输入端连接；所述的第一处理器的信号输出端与所述的无线发射模块连接；
[0020] 所述的无线接收电路23包括无线接收模块、第二处理器、USB通讯模块，所述的无线接收模块与第二处理器信号输入端相连；所述的第二处理器的信号输出端通过USB通讯模块与计算机连接。
[0021] 所述的NE555时基电路的个数与所述的电容传感器的个数一致。
[0022] 所述的电容传感器211的粘贴在气囊11内表面的极板为金属薄膜2111。
[0023] 所述的电容传感器211的粘结在传感器安装座212上极板为金属片2112。
[0024] 所述的金属片2112的个数为十六片，且每片所述的金属片2112相互独立，分别与所述的金属薄膜2111组成十六个相互独立的电容传感器211。
[0025] 所述的电容传感器211的两个极板之间的基准距离为5 mm。
[0026] 工作时，抛光柔性气囊头1在抛光工艺中直接与工件4接触，抛光柔性气囊头1内部安装的十六个电容传感器211组成的距离传感装置21；当气囊11在加工过程中与工件4接触产生变形时，贴于气囊4内部表面的金属薄膜2111也会同时发生变形，改变电容传感器211两极板间距，从而改变电容的大小；无线发射电路22中的自激方波振荡电路将电容大小的改变转换成振荡频率的变化，再经过第一处理器对该频率信号进行一定时间的采样，得到频率大小后，通过无线发射模块发射出去；在加工过程中，十六个电容传感器211的极板距离可能各不相同，频率也不相同，因此第一处理器会对十六个频率依次采样和发送；无线接收电路23接收到频率数据后，依次将各个位置的频率进行计算，得到各个位置电容传感器211极板的绝对距离，减去未加工时测量得到的极板绝对距离，即得到气囊11内表面各个位置的变形情况，从而得知与气囊11相接触的加工面的局部几何形貌信息，可用线框模型显示于计算机3屏幕上，并为在线轨迹规划提供可靠数据。
[0027] 本说明书实施例所述的内容仅仅是对发明构思的实现形式的列举，本发明的保护范围的不应当被视为仅限于实施例所陈述的具体形式，本发明的保护范围也及于本领域技术人员根据本发明构思所能够想到的等同技术手段。
