实施方案
[0025] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0026] 参见图1、图2、图3以及图4，全自动开箱机，包括机架1、两块安装板2、两组第一开箱组件、两组第二开箱组件；
[0027] 所述机架1为底部设有四根支脚的矩形桌状，在机架1顶板的底面两侧均设有升降油缸15，两块安装板2分别横向固接在机架两侧升降油缸15的伸缩杆底端，两组第一开箱组件间隔跨设在两块安装板2的顶面两侧；
[0028] 所述第一开箱组件包括两个第一转动电机22、第一转动杆、第一开箱板24，其中，两个第一转动电机22相对设在两块安装板2的一侧，第一转动电机22的电机轴朝向机架1中部；所述第一转动杆的两端分别同轴连接在两个第一转动电机22的电机轴上；所述第一开箱板24为矩形板，第一开箱板24的一侧边固接在所述的第一转动杆上；
[0029] 所述两组第二开箱组件对称设在两块安装板2的底面上，第二开箱组件包括第二转动电机33、第二转动杆、第二开箱板34，其中，第二转动电机33连接在安装板2的底面上，第二转动杆横向同轴固接在第二转动电机33的电机轴上，所述第二开箱板34为矩形板，第二开箱板34的一侧边固接在第二转动杆上；
[0030] 工作时，包装箱4经输送带5运输至机架1下方，两块第一开箱板24的底端转动至包装箱4长度方向箱门接触处，升降油缸15下移安装板，第一转动电机22带动第一开箱板24向外翻转，打开箱门；两块第二开箱板34的底端转动至包装箱4宽度方向箱门接触处，第二转动电机33带动第二开箱板34向外翻转，打开箱门。
[0031] 进一步的，两块安装板2的顶面上均凹陷有第一滑槽23，位于同一安装板2上的两组第一开箱组件内的第一转动电机22均滑动设在对应的第一滑槽23上；每块安装板2的两侧均设有油缸21，且油缸21的伸缩杆推动第一转动电机22平动。
[0032] 进一步的，两块安装板2的底面中部均设有两根滑轨31，且在两根滑轨31上均滑动设有滑动杆32，所述第二转动电机33固接在其中一根滑动杆32的外壁上，第二转动杆的一端穿过其中一根滑动杆、并与第二转动电机33连接，第二转动杆的另一端活动设在另一滑动杆32内侧的凹槽内，且两根滑动杆32的外端部上连接有推板；每块安装板2的底面外侧均设有推动油缸3，推动油缸3的伸缩杆与所述的推板固接。
[0033] 进一步的，所述机架1的顶面中部沿长度方向设有条形开口，在条形开口的两侧间隔对称设有L形的滑杆11，两侧的滑杆11形成凹字形的滑槽，在凹字形的滑槽内配合滑动设有滑动块14，滑动块14上纵向固接有电动伸缩杆13，且电动伸缩杆13的底端向下穿过条形开口，且在电动伸缩杆13的底端上纵向设有切割刀片16；在条形开口的一侧设有移动油缸12，移动油缸12的伸缩杆与所述的滑动块14固接。
[0034] 进一步的，所述机架1的四根支脚内侧面均内凹有导向槽，每块安装板2的相对两侧均外凸有导向块，且两侧的导向块分别位于对应支脚的导向槽内。
[0035] 进一步的，在第一滑槽23内侧的安装板2上平行凹陷有第二滑槽，第二滑槽的两端均滑动配合设有滑块，每块安装板2两侧的油缸21分别位于第二滑槽的两端，且油缸21的伸缩杆与对应的滑块固接；第一转动杆的两端穿过两块安装板2上位于同侧的滑块、并与对应第一转动电机22的电机轴固接；油缸21通过推动滑块带动第一转动电机22平动。
[0036] 进一步的，所述第一转动杆的两端均通过限位销与对应第一转动电机22的电机轴固接。
[0037] 本发明工作时，所有电机外接电源进行工作，电动伸缩杆外接电源工作，油缸通过外连的油缸控制器控制伸缩杆的行程。
[0038] 综上，(1)本发明在机架上设置了第一开箱组件、第二开箱组件，分别开启包装箱上的四个箱门，实现了包装箱开箱的自动化，极大的节省了人力，降低了生产成本。(2)本发明的安装板由升降油缸带动上下移动，且第一开箱组件的第一开箱板、第二开箱组件的第二开箱板均可内外移动，整个机器便于调节，可针对不同尺寸大小的包装箱进行开箱作业，适用范围极广，一机即可满足使用要求。(3)本发明设计了可升降滑动的切割刀片，可对包装箱上的密封胶带进行划切，避免传统人工开箱的情况，自动化程度高，开箱效果好。
[0039] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
