[0028] 下面结合附图与实施例对本发明作进一步的说明。
[0029] 实施例一，参见图1，一种水处理装置，包括悬浮物分离池6、刮板70、气缸8、刮板悬挂架7、原水沉淀池67、纯水机构5和滑轨66。
[0030] 悬浮物分离池6的前端设有出渣口61和滑轨前支撑架62。悬浮物分离池6的中部设有出液口69和进液口60。出渣口61的宽度（图中左右方向为宽度方向）和悬浮物分离池6的内部空间的宽度相等。滑轨前支撑架62上设有刮板抬升触发件63。刮板抬升触发件63为杆状结构的挡块。刮板抬升触发件63有两个。两个刮板抬升触发件63沿左右方向分布。悬浮物分离池6的后端设有滑轨后支撑架64。滑轨后支撑架64上设有刮板下降触发件65。刮板下降触发件65为杆状结构的挡块。刮板下降触发件65有两个。两个刮板下降触发件65沿左右方向分布。原水沉淀池67的出水口同进液口60对接在一起。纯水机构5包括安装腔1、原水进口15、浓缩液排出口261和三通管45。原水进口15通过管道同出液口69对接在一起。
[0031] 滑轨66沿废悬浮物分离池6的前后方向延伸。滑轨66的前端固定在滑轨前支撑架62上。滑轨66的后端固定在滑轨后支撑架64上。
[0032] 刮板悬挂架7包括悬挂块71、立杆72、横轴73、摆杆74、刮板抬起位限位杆75和刮板放下位限位杆76。悬挂块71设有两排沿前后方向分布的滚轮77。悬挂块71通过滚轮77支撑在滑轨66上。立杆72的上端和悬挂块71连接在一起。横轴73连接在立杆72的下端。横轴73沿左右方向延伸。摆杆74有两根。两根摆杆74沿左右方向分布。两根摆杆74的中部转动连接于横轴73的左右两端。摆杆74的上端设有平衡块78。摆杆74的下端连接有刮板70。刮板抬起位限位杆75和刮板放下位限位杆76连接在立杆72上。刮板抬起位限位杆75和刮板放下位限位杆76位于横轴73的上方。刮板抬起位限位杆75和刮板放下位限位杆76位于滑轨66的下方。刮板抬起位限位杆75和刮板放下位限位杆76沿左右方向延伸。刮板抬起位限位杆75和刮板放下位限位杆76沿前后方向分布在摆杆74的上端的两侧、即摆杆74的上端位于刮板抬起位限位杆75和刮板放下位限位杆76之间。
[0033] 气缸8包括缸体81和活塞杆82。活塞杆82沿前后方向延伸。活塞杆82和悬挂块71固定在一起。缸体81和滑轨66固定在一起。缸体81位于悬挂块71的后方。
[0034] 参见图2，立杆72位于两排滚轮77之间。摆杆74包括上段741和下段742。上段741的下端和下段742上端以一体结构的形式连接在一起。横轴77连接在上段741和下段742的连接处。横轴73和摆杆74是铰轴在一起的，横轴和摆杆的铰接处79位于摆杆的中部。平衡块78连接在上段741的上端。刮板70连接在下段742的下端。
[0035] 参见图3，纯水机构还包括位于安装腔1内的蒸发机构2和冷凝叶轮3。
[0036] 蒸发机构2悬置在安装腔1内。安装腔1和蒸发机构2的外壁围成蒸馏水储存腔11。蒸馏水储存腔11内设有加热机构12。加热机构12为电热管。蒸馏水储存腔11内安装有储存桶13。储存桶13内设有驱动马达46和蒸馏水循环泵47。蒸馏水循环泵47的进口通过管道同蒸馏水储存腔11相连通。
[0037] 蒸发机构2包括上端敞开的蒸发腔21、环绕在蒸发腔外21的加热腔22和转盘23。转盘23通过驱动马达46驱动。加热腔22内设有多个喷嘴221。喷嘴221的进口通过管道同蒸馏水循环泵47的出口相连通。喷嘴221的出口朝向蒸发腔21的外周壁（外周壁是指将蒸发腔21和加热腔22隔开的壁）。蒸发腔21为环形槽结构。
[0038] 蒸发腔21的上部设有浓液收集槽26。浓缩液排放口261穿过安装腔11后同浓液收集槽26对接在一起。浓缩液排放口261的外端设有浓缩液排放阀262。蒸发腔21内设有真空液膜形成结构24。真空液膜形成结构24通过转盘23驱动着沿蒸发腔21的周向转动。真空液膜形成结构24包括叶片241、浓缩液吸管243和组合成膜器242。组合成膜器242包括配水管2421和若干沿上下方向分布的连接在配水管2421上的成膜杆2422。成膜杆2422沿水平方向延伸。配水管2421沿竖直方向延伸。配水管2421的上端固定在转盘
23上。转盘23内设有连通储存桶13和配水管2421的通道。转盘23上设置有真空源25。
浓缩液吸管243沿上下方向延伸。浓缩液吸管243的上端即出口端同真空源44的进口端对接在一起，真空源25的出口位于浓液收集槽26的上方。
[0039] 冷凝叶轮3位于安装腔1内且位于蒸发机构2的上方。
[0040] 冷凝叶轮3包括同步转动的冷凝叶轮转轴31、冷凝叶轮叶片32和冷凝叶轮外壳33。冷凝叶轮外壳33和安装腔1围成换热腔14。冷凝叶轮转轴31通过驱动马达46驱动。
[0041] 冷凝叶轮转轴31内设置有储液腔311。冷凝叶轮叶片32的内端穿设到储液腔311内。储液腔311内穿设有沿上下方向延伸的配水管48。冷凝叶轮叶片32和冷凝叶轮转轴31密封固接连接在一起。冷凝叶轮叶片32和冷凝叶轮转轴31通过焊接的方式密封固接在一起。冷凝叶轮叶片32的内端设有多个叶片部进液孔321。叶片部进液孔321沿冷凝叶轮转轴31的轴向分布。冷凝叶轮叶片31的外端焊接在冷凝叶轮外壳33的内表面上。相邻的冷凝轮叶片32之间形成沿冷凝叶轮转轴的轴向延伸的蒸汽通道34。冷凝叶轮外壳33下两端敞开而形成进气口332、上端敞开而形成出气口333。冷凝叶轮外壳33设有排液通道
331。冷凝叶轮外壳33同蒸发腔21的外侧壁密封对接在一起。冷凝叶轮外壳33可相对于蒸发腔21转动。冷凝叶轮3和蒸发腔21之间设有导向栅格49。
[0042] 三通管45的第一端口同加热腔22连接在一起、第二端口同配水管48连接在一起、第三端口451用于排放纯净水。
[0043] 抽真空口18设置在安装腔1的顶壁。
[0044] 安装腔1内还设有若干原水输入管17。原水输入管17为换热管。原水输入管17的进口同进水腔16连接在一起。进水腔16通过原水进口15同安装腔1的外部相连通。原水输入管17自上而下依次穿过换热腔14和蒸馏水储存腔11。原水输入管17的出口同储存桶13相连通。
[0045] 参见图4，冷凝叶轮叶片32沿冷凝叶轮转轴31的周向分布。冷凝叶轮叶片32的内端设有沿冷凝叶轮转动方向即图中D向向前弯折的折边322。冷凝叶轮外壳33通过冷凝叶轮叶片32同冷凝叶轮转轴31固接在一起。冷凝叶轮叶片的位于冷凝叶轮转动方向的前侧的表面323同排液通道331的进口端对齐。排液通道331沿冷凝叶轮转动方向向后倾斜。
[0046] 换热腔14为环形，原水输入管17有16根。原水输入管17沿冷凝叶轮外壳313的周向分布在换热腔14内。
[0047] 参见图5，折边322和冷凝叶轮叶片32之间形成夹缝324。夹缝324和叶片部进液孔321构成进液通道35。
[0048] 参见图6，真空液膜形成结构24有四个。四个真空液膜形成结够24对称分布在蒸发腔21内。均匀设置使得无需配重，即能保证转动时的平稳性。叶片241、浓缩液吸附管243和组合成膜器242按照使用时的转动方向即图中E向从前向后依次设置。成膜杆2422为圆锥杆，成膜杆2422垂直于蒸发腔21的侧壁并穿设在配水管421内。浓缩液吸附管243位于蒸发腔21的外侧上。喷嘴221沿加热腔22的周向均匀分布
[0049] 使用时，参见图1并结合图2，本发明还设有控制装置（图中没有画出）。原水首先经原水沉淀池67沉淀掉泥沙等能够沉淀的异物，然后进入悬浮物分离池初6除去树叶青苔等悬浮物，最后进入纯水机构5制作成纯水。去除悬浮物的具体过程为：初始状态时气缸8处于收缩状态，刮板70位于刮板行程起始端即悬浮物分离池6的后端，气缸8收缩而使刮板70移动到刮板行程起始端的过程中刮板下降触发件65撞击摆杆74的上段741而使得摆杆74按照图2中的F向转动，然后在平衡块78的重力作用下摆杆74继续摆动到上段741抵接在刮板放下位限位杆76上并保持在该位置，此时刮板70处于放下位即低位，然后气缸8伸出，气缸8带动刮板悬挂架7和刮板70一起沿着定滑轨66向前移动到悬浮物分离池的前端即刮板行程终止端。刮板70把悬浮物分离池6中悬浮于液面的悬浮物推向出渣口61，悬浮物被排出悬浮物分离池6。与此同时，上段721被刮板抬升触发件63撞击，摆杆74以横轴73为轴转动到抵接在刮板抬起位限位杆66上后止住、并在平衡块78的作用下稳定地保持在该位置，此时刮板70抬升出液面并一直保持到气缸8缩回到摆杆74撞击到刮板抬升触发件65，然后气缸8再伸出，如此循环。
[0050] 纯水机构对水进行净化的过程为：
[0051] 参见图3：通过抽真空设备经抽真空口18对蒸发腔21抽真空到所需真空度，驱动马达46驱动冷凝叶轮3按照图4中的D向转动。配水管48内的低温蒸馏水在离心力的作用下经进液通道35（参见图5）配送并摊开在冷凝叶轮叶片位于冷凝叶轮叶片转动方向的前方的表面323（参见图4）上。蒸发腔21内的蒸汽进入到蒸汽通道34内、同冷凝叶轮3表面的低温蒸馏水直接接触而冷凝并混合为高温的蒸馏水，高温蒸馏水从冷凝叶轮叶片32的外端经排液通道331被抛洒到换热腔14内，高温蒸馏水对中间水管17起到喷淋式加热的作用，中间水管17内的原水温度上升。在重力作用下，高温蒸馏水集聚到蒸馏水储存腔11内而将中间水管17淹没，中间水管17内的原水和蒸馏水储存腔11内的蒸馏水热交换到温度相等，原水再经储存桶13进入蒸发腔21内而蒸发，蒸发所得的浓液在吸附泵25的作用下经浓缩液吸管243集聚到浓缩液收聚槽26内，浓缩液收聚槽26内的浓缩液经浓缩液排出阀262排出。蒸馏水储存腔11内的蒸馏水在蒸馏水循环泵47的作用下进入加热腔
22内、提供热量供蒸发腔21内的原水蒸发，加热腔22内的蒸馏水被吸热后温度下降（温度会高于刚进入安装腔1内时的原水的温度）。加热腔22内的蒸馏水经三通管45一部分伸出并储存在供水腔41内、另一部分输出到配水管48而进入进液通道35（参见图5）内。整个过程如此循环。当供水腔41内的水满后则停止对水进行净化。储存桶13内的原水是在安装腔1内的负压吸附作用下经转盘23内的通道进入配水管2421，在离心力的作用下以膜状铺开在成膜杆2422上并流到蒸发腔21的外侧壁内表面上，在此过程中完成蒸发。叶片241起到清洁蒸发腔11的外侧壁内表面和形成更低的负压环境以加速蒸发和降低蒸发温度的作用。
[0052] 为便于阅读与理解，对原水和蒸馏水的流动路径总结如下，蒸馏水的流动路径为：蒸馏水→换热腔14→蒸馏水储存腔11→蒸馏水循环泵47→喷嘴221→加热腔22→三通管45，开始分路行走，一部分蒸馏水进入供水腔41、另一边分蒸馏水→配水管48→储液腔
311→叶片部进液孔321→夹缝324→冷凝叶轮叶片32→换热腔14。原水的流动路径为：
原水→原始进口15→进水腔16→中间水管17→储存桶13→转盘23→喷水管2422→成膜杆2421→蒸发腔21的外侧壁内表面，开始分路行走，一步分原水蒸发为水蒸汽→冷凝叶轮叶片32后被冷凝为蒸馏水，另一部分形成浓缩液→浓缩液吸管243→浓液收集槽26→浓缩液排出口261→浓缩液排出阀262而排出。系统刚驱动时，需要开启加热机构12以使蒸发过程驱动，然后通过检测储存桶13内的原水的温度来判断是否需要补充热量来维持蒸发过程，如果储存桶内的原水的温度低于蒸发所需的温度，表示热量流失量大于纯水循环泵47和驱动马达46所释放出的热量，此时通过启动加热机构12来提高原水和蒸馏水储存腔11内的蒸馏水的温度到符合要求。
[0053] 实施例二，同实施例一的不同之处为：
[0054] 参见图7，还包括加油装置9。加油装置9包括储油罐91、出油通道92、破膜杆93、腐蚀液储存箱94、定期腐透式浮筒95和导杆96。
[0055] 储油罐91通过连接杆98同定期腐透式浮筒95连接在一起。连接杆98和定期腐透式浮筒95之间通过螺栓可拆卸连接在一起。储油罐91包括至少两个本实施例中为4个依次套设并固接在一起的腔体911。腔体911中装有润滑油（润滑油图中没有画出）。腔体911的下侧壁设有出油口912。出油口912密封连接有密封膜913。4个腔体的共计4个出油口912位于同一条竖直直线上且位于破膜杆93的正上方。相邻的密封膜之间的距离相等。
[0056] 出油通道92的一端设有同摆杆和横轴的铰接处39（参见图2）对齐的加油嘴。出油通道92另一端设有位于储油罐下方的进油斗921。进油斗921同悬挂块71固接在一起。
[0057] 破膜杆93沿竖直方向延伸。破膜杆93的下端连接在进油斗921内。破膜杆93位于储油罐91的下方。
[0058] 腐蚀液储存箱94位于储油罐91的下方。腐蚀液储存箱94同悬挂块71固接在一起。
[0059] 定期腐透式浮筒95位于腐蚀液储存箱94内。定期腐透式浮筒95包括下端开口的耐腐性外壳951和四块隔板952。隔板952为铝板。隔板952沿上下方向分布。隔板952将外壳951分割成4个沿上下方向分布的浮室953。相邻的隔板之间的距离相等。相邻的隔板之间的距离等于相邻的密封膜之间的距离。
[0060] 导杆96沿竖直方向延伸。导杆96的一端同储油罐91固接在一起。储油罐91高于摆杆和所述横轴的铰接处79（参见图2）。导杆96的另一端可滑动地穿设在悬挂块71中。
[0061] 参见图8，当要启动加油装置时，将腐蚀液97注入到腐蚀液储存箱94中，腐蚀液97将定期腐透式浮筒95浮起而实现出油箱91的浮起，当储油箱91浮起到破膜杆93和位于最外层腔体中的密封膜之间的距离小于相邻的密封膜之间的距离时停止加入腐蚀液。每一个浮室953所产生的浮力都能够独立地将储油罐91浮起。本实施例中腐蚀液97为氢氧化钠溶液。通过控制腐蚀液97的浓度或/和隔板的厚度，使得隔板在设定时长内被腐蚀液
97腐蚀破，该数据可以通过试验得知。
[0062] 当倒入腐蚀液97的时间达到一个设定时长时、隔板952中位于最下方的隔板被腐蚀破，腐蚀液进入浮室953中位于最下方的浮室中，储油罐91下降到通过浮室953中从下而上数的第二个浮室浮起，下降过程中位于最外层腔体中的密封膜913-1被破膜杆93戳破、腔体911中位于最外层的腔体中的润滑油由对应的出油口流到出油通道92中而流到冲孔器和压料板之间对滑道配合面进行一次自动加油润滑。
[0063] 参见图9，当倒入腐蚀液97的时间达到二个设定时长时、隔板952中位于次下方的隔板也被腐蚀破，腐蚀液进入浮室953中位于次下方的浮室中，储油罐91下降到通过浮室953中从下而上数的第三个浮室浮起，下降过程中位于次外层腔体中的密封膜也被破膜杆93戳破、腔体911中位于次外层的腔体中的润滑油由次外层腔体上的出油口和最外层腔体中的出油口流出后滴落到出油通道92中而流到冲孔器和压料板之间对滑道配合面进行再一次自动加油润滑；依次类推，本实施例中可以进行四次自动加油润滑，然后更换自动加油装置再进行自动加油润滑。
[0064] 参见图10，悬浮物分离池6的侧壁设有弧形反射面68。悬浮物分离池6中的水产生破浪而涌向悬浮物分离池6侧壁时，弧形反射面68将水反射回悬浮物分离池6内部而降原水被再次污染的几率。
