[0029] 使用图1‑图7对本发明一种内外叉总成组对焊接工装进行如下说明。
[0030] 如图1‑图7所示，本发明所述的一种内外叉总成组对焊接工装，包括工作台1、多组叉杆2，多组焊接套件3、多组第一固定装置4、两组第二固定装置和多组位移装置，所述工作台1设置有多组位移腔，多组所述位移装置分别位于多组所述位移腔内，多组所述位移装置的顶端分别与多组所述第一固定装置4的底端连接；
[0031] 其中，多组所述第一固定装置4包括固定框41、两组第一液压缸42、第一固定板43、定位管44、导气管45、弧形定位板46、压缩气囊47和弹性凸起48，多组所述固定框41均呈倒“冂”型结构，多组所述固定框41的底端分别与多组所述位移装置的顶端连接，多组所述固定框41的前边框的后端和后边框的前端分别与多组所述第一液压缸42的一端连接，多组所述第一液压缸42的另一端分别与多组所述第一固定板43的一端连接，多组所述第一固定板43的另一端分别设置有定位管44，且多组定位管44内部固定有导气管45；所述第一固定板
43内部分别开设有导气槽和泄压槽，且导气槽的顶端设置有抽气扇；所述泄压槽的内部安装有泄压阀；所述导气槽的另一端连通到导气管45内；多组所述定位管44的外壁开设有多个弧形安装槽441，且弧形安装槽441内滑动安装有弧形定位板46；多个弧形安装槽441的槽壁开设有多个伸缩槽442，且多个伸缩槽442内均安装有压缩气囊47；多个所述压缩气囊47的一端与弧形定位板46的内表面连接，且多个压缩气囊47的另一端连通到导气管45上；多个所述弧形定位板46的外表面均匀设置有多个弹性凸起48；对称设置的所述定位管44分别插入到与多组所述焊接套件3的两端；
[0032] 其中，两组所述第二固定装置均包括固定座7、第二液压缸8、多组定位板9、多组第一电动伸缩杆10、多组固定块11、多组第二电动伸缩杆12和多组夹紧板13，所述工作台1的顶端的左部和右部均设置有限位座14，两组所述限位座14的一端分别与两组所述第二液压缸8的一端连接，两组所述第二液压缸8的另一端分别与两组所述固定座7的一端连接，两组所述固定座7的另一端的上部分别与多组所述定位板9连接，多组所述定位板9的底端分别与多组所述第一电动伸缩杆10的顶端连接，多组所述第一电动伸缩杆10的底端分别与多组所述固定块11的顶端连接，多组所述固定块11的远离所述固定座7的一端均设置有固定腔，多组所述第二电动伸缩杆12的一端分别与多组所述固定腔的前壁和后壁连接，多组所述第二电动伸缩杆12的另一端分别与多组所述夹紧板13连接；
[0033] 工作时，使用者将壁厚较薄的焊接套件3安装在固定框41上，然后使用者调节两个第一液压缸42，使得两个第一液压缸42均带动第一固定板43对向移动，使得第一固定板43固定设置的定位管44分别插入到焊接套件3内部，然后第一固定板43继续移动会将焊接套件3进行夹紧固定，设置的两个定位管44的总长度小于焊接套件3的长度，不会影响第一固定板43对焊接套件3的正常夹紧，然后使用者通过位移装置带动固定框41移动，固定框41带动焊接套件3移动，将焊接套件3移动到合适的焊接位置，然后使用者通过第二固定装置将叉杆2固定，使用者调节第二液压缸8，第二液压缸8带动固定座7移动，固定座7带动固定块11移动，使固定块11之间的距离适合于叉杆2的长度，使用者将叉杆2的两端分别插进两组固定腔内，然后调节第二电动伸缩杆12，第二电动伸缩杆12带动夹紧板13移动，夹紧板13将叉杆2夹紧，然后调节第一电动伸缩杆10，第一电动伸缩杆10带动固定块11向下移动，固定块11带动叉杆2向下移动，直到叉杆2的底端与焊接套件3的顶端接触，然后使用者可以对叉杆2和焊接套件3进行焊接，由于焊接套件3的壁厚较薄，当焊接套件3和叉杆正在焊接过程中，由于焊接的高温势必会造成焊接套件3产生变形，影响焊接的精度，因此，在焊接过程中，使用者可以开启第一固定板43上端部设置的抽气扇，抽气扇工作会将正在焊接周围的热气体通过导气槽抽入到导气管45中，导气管45进入的热气体会分别流入到多个压缩气囊
47内，多个压缩气囊47内充入的气体会使其沿着伸缩槽442向定位管44外部伸长，多个压缩气囊47的同步膨胀伸出会推动定位管44外壁的多个弧形定位板46滑动贴合到正在焊接的焊接套件3的内壁，从而使得多个弧形定位板46能够形成环形管状贴合在焊接套件3的内壁，进而可以对焊接套件3起到定位定型的作用，有效防止壁厚较薄的焊接套管在焊接时产生变形的现象，进而影响内外叉焊接的精度；且多个弧形定位板46外壁的均匀和色泽的弹性凸起48可以与焊接套件3内部形成点接触，而非面接触，有效防止壁厚较薄的焊接管件在焊接时，由于管壁处于高温状态，粘合到弧形定位板46上，进而影响弧形定位板46与焊接后的焊接套件3的安全分离；在焊接过程中，抽气扇持续工作，不仅可以将焊接周围热气体排走，同时可以使得导气管45内始终保证稳压状态；若导气管45内部的气压较高，则通过泄压槽内部的泄压阀对导气管45内部进行泄压，防止导气管45内部的气压过大，进而导致压缩气囊47膨胀伸缩推力过大，进而导致弧形定位板46向外扩张力过大使得壁厚较薄的焊接套管的管壁产生凸起变形的现象，进而影响焊接的精度；当焊接完成后，泄压阀对导气管45进行泄压，压缩气囊47收缩将自身气体排出，使得多个弧形定位板46从焊接内壁脱离接触，然后各个液压缸和电动伸缩杆按顺序回位，进而将焊接完成的工件取出。
[0034] 做为本发明的一种实施方式，所述导气管45包括固定外管451和转动内管452；两个所述固定外管451分别固定到第一固定板43和定位管44的端面上，且两个所述固定外管451之间转动密封连接有转动内管452；所述转动内管452的外壁固定连通有多个压缩气囊
47；所述转动内管452的一端固定有通孔转盘452b，且通孔转盘452b内滑动插接有连接杆5；
所述连接杆5的一端通过多个拉绳6连接到压缩气囊47的内部顶端，且连接杆5的另一段通过弹簧连接到定位管44的内端壁上；所述连接杆5的中部位置开设有螺旋槽，连接杆5的中部螺旋槽与通孔转盘452b转动连接；位于所述定位管44内部的固定外管451上固定有支撑盘451a，且支撑盘451a内滑动支撑有连接杆5；多个所述伸缩槽442的截面宽度大于多个所述压缩气囊47的宽度；
[0035] 工作时，当压缩气囊47充气伸展时，多个压缩气囊47的伸展会通过多个拉绳6带动连接杆5向着压缩气囊47的方向移动，同时压缩气囊47端部的弹簧产生拉伸变形，当连接杆5上的螺纹槽移动到通孔转盘452b的螺纹孔侧壁时，随着压缩气囊47的伸展继续带动弧形定位板46向着焊接套件3的内壁移动，此时连接杆5上的螺纹槽与进入到通孔转盘452b的螺纹孔内，从而使得连接杆5在移动时通过通孔转盘452b带动转动内管452转动，由于多个伸缩槽442的截面宽度大于压缩气囊47的宽度，从而使得转动内管452在转动时能够带动多个伸展的压缩气囊47同步转动，同时使得多个弧形定位板46能够轴向转动一定距离贴合到焊接套管的内壁，当弧形定位板46的外壁多个弹性凸起48接触到焊接套管的内壁后，此时连接杆5上的螺纹槽与通孔转盘452b的螺纹孔螺纹连接，弹簧处于拉伸状态；当需要弧形定位板46收缩到定位管44的外壁时，此时泄压阀缓慢打开，导气管45内的气体排出，弹簧的弹性恢复力会率先拉动连接杆5向着定位管44的内端壁移动，从而使得连接杆5在反向移动时能够通过通孔转盘452b带动转动内管452反向转动，进而使得多个弧形定位板46的外表面设置的多个弹性凸起48能够形成轴向旋转力从焊接套件3的内壁脱离，而非多个压缩气囊47收缩带动多个弧形定位板46直线方向的拉力使得多个弹性凸起48垂直从焊接套件3的内壁脱离，且由于焊接套管在焊接时受热具有粘性对弹性凸起48具有一定粘结性，从而势必会造成壁厚较薄的焊接套管内壁产生损伤的现象，进而影响焊接件的成型质量；当多个弧形定位板46上的多个弹性凸起48与焊接套管的内壁脱离时，此时连接杆5外壁的螺纹槽与通孔圆盘脱离螺纹连接，从而使得弹簧的拉力和压缩气囊47的自动收缩力能够加快弧形定位板46快速收缩到弧形安装槽441内，便于将第一固定装置4脱离对焊接套管的夹紧定位；由于泄压阀的缓慢打开，且压缩气囊47内部存有一定的气体，使得压缩气囊47的弹性恢复力远小于弹簧的弹性恢复力，使得弹簧能够率先收缩，进而便于多个弧形定位板46能够率先产生轴向旋转，从而使得多个弹性凸起48能够形成轴向的拉力而非竖直方向的拉力从焊接套管上脱离，提高焊接件的焊接成型质量。
[0036] 做为本发明的一种实施方式，多组所述位移装置均包括位移电机15、螺纹杆16、螺纹套筒17和连接板18，多组所述位移电机15的底端分别与多组所述位移腔的下壁连接，多组所述位移电机15的输出端分别与多组所述螺纹杆16的一端连接，多组所述螺纹杆16分别与多组所述螺纹套筒17螺装，多组所述螺纹套筒17的顶端分别与多组所述连接板18的底端连接，多组所述连接板18的顶端分贝与多组所述固定框4的底端连接；工作时，位移电机15带动螺纹杆16转动，螺纹杆16带动螺纹套筒17移动，螺纹套筒17通过连接板18带动固定框4移动，固定框4带动焊接套管3移动，从而调节焊接套管3的位置，增强了焊接工装的精确性。
[0037] 做为本发明的一种实施方式，还包括多组限位板19，多组所述限位板19分别与多组所述螺纹杆16的左部和右部套装，多组所述限位板19的底端分别与多组所述位移腔的下壁连接；工作时，限位板19可以支撑固定螺纹杆16，防止螺纹杆16位置发生偏移，增强了焊接工装的稳定性和安全性。
[0038] 做为本发明的一种实施方式，两组所述固定座7的底端的前部和后部均设置有限位块21，所述工作台1的顶端的左半区域的前部和后部与右半区域的前部和后部均设置有限位槽，四组所述限位块21分别与四组所述限位槽滑动连接；工作时，在固定座7移动时，限位块21在限位槽内滑动，限位块21与限位槽相互配合可以防止固定座7的位置发生偏移，影响焊接工装的精确性，增强了焊接工装的稳定性和精确性。
[0039] 做为本发明的一种实施方式，还包括多组支撑杆22、多组支撑框23和多组安装螺栓24，多组所述支撑杆22的底端分别与多组所述固定框4的底边框的顶端连接，多组所述支撑框23的底端均设置有安装槽25，多组所述安装螺栓24的底端分别穿过多组所述安装槽25与多组所述支撑杆22的顶端螺装；工作时，支撑框23可以对焊接套管3起到支撑定位的作用，防止焊接套管3在焊接过程中发生位移，影响焊接效果，而且安装螺栓24和安装槽25可以便于支撑框23的拆卸与更换，使焊接工装适用于不同截面的焊接套管3，降低了焊接工装的使用局限性；
[0040] 做为本发明的一种实施方式，所述支撑框23的顶端设置有缓冲垫26；在焊接套管3与叉杆2接触时，缓冲垫26可以起到缓冲作用，防止焊接套管3与叉杆2之间作用力过大，对焊接套管3和叉杆2造成损伤，增强了焊接工装的安全性和可靠性。
[0041] 做为本发明的一种实施方式，还包括四组支腿27和四组滚轮28，四组所述支腿27的顶端分别与所述工作台1的底端的四角位置区域连接，四组所述支腿27的底端分别与四组所述滚轮28连接；工作时，使用者通过支腿27和滚轮28支撑、移动焊接工装，增强了焊接工装的稳定性，降低了焊接工装的使用局限性。
[0042] 具体工作流程如下：
[0043] 工作时，使用者将壁厚较薄的焊接套件3安装在固定框41上，然后使用者调节两个第一液压缸42，使得两个第一液压缸42均带动第一固定板43对向移动，使得第一固定板43固定设置的定位管44分别插入到焊接套件3内部，然后第一固定板43继续移动会将焊接套件3进行夹紧固定，设置的两个定位管44的总长度小于焊接套件3的长度，不会影响第一固定板43对焊接套件3的正常夹紧，然后使用者通过位移装置带动固定框41移动，固定框41带动焊接套件3移动，将焊接套件3移动到合适的焊接位置，然后使用者通过第二固定装置将叉杆2固定，使用者调节第二液压缸8，第二液压缸8带动固定座7移动，固定座7带动固定块11移动，使固定块11之间的距离适合于叉杆2的长度，使用者将叉杆2的两端分别插进两组固定腔内，然后调节第二电动伸缩杆12，第二电动伸缩杆12带动夹紧板13移动，夹紧板13将叉杆2夹紧，然后调节第一电动伸缩杆10，第一电动伸缩杆10带动固定块11向下移动，固定块11带动叉杆2向下移动，直到叉杆2的底端与焊接套件3的顶端接触，然后使用者可以对叉杆2和焊接套件3进行焊接，由于焊接套件3的壁厚较薄，当焊接套件3和叉杆正在焊接过程中，由于焊接的高温势必会造成焊接套件3产生变形，影响焊接的精度，因此，在焊接过程中，使用者可以开启第一固定板43上端部设置的抽气扇，抽气扇工作会将正在焊接周围的热气体通过导气槽抽入到导气管45中，导气管45进入的热气体会分别流入到多个压缩气囊
47内，多个压缩气囊47内充入的气体会使其沿着伸缩槽442向定位管44外部伸长，多个压缩气囊47的同步膨胀伸出会推动定位管44外壁的多个弧形定位板46滑动贴合到正在焊接的焊接套件3的内壁，从而使得多个弧形定位板46能够形成环形管状贴合在焊接套件3的内壁，进而可以对焊接套件3起到定位定型的作用，有效防止壁厚较薄的焊接套管在焊接时产生变形的现象，进而影响内外叉焊接的精度；且多个弧形定位板46外壁的均匀和色泽的弹性凸起48可以与焊接套件3内部形成点接触，而非面接触，有效防止壁厚较薄的焊接管件在焊接时，由于管壁处于高温状态，粘合到弧形定位板46上，进而影响弧形定位板46与焊接后的焊接套件3的安全分离；在焊接过程中，抽气扇持续工作，不仅可以将焊接周围热气体排走，同时可以使得导气管45内始终保证稳压状态；若导气管45内部的气压较高，则通过泄压槽内部的泄压阀对导气管45内部进行泄压，防止导气管45内部的气压过大，进而导致压缩气囊47膨胀伸缩推力过大，进而导致弧形定位板46向外扩张力过大使得壁厚较薄的焊接套管的管壁产生凸起变形的现象，进而影响焊接的精度；当焊接完成后，泄压阀对导气管45进行泄压，压缩气囊47收缩将自身气体排出，使得多个弧形定位板46从焊接内壁脱离接触，然后各个液压缸和电动伸缩杆按顺序回位，进而将焊接完成的工件取出。
[0044] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
[0045] 虽然本发明是通过具体实施例进行说明的，本领域技术人员应当明白，在不脱离本发明范围的情况下，还可以对本发明进行各种变换及等同替代。另外，针对特定情形或材料，可以对本发明做各种修改，而不脱离本发明的范围。因此，本发明不局限于所公开的具体实施例，而应当包括落入本发明权利要求范围内的全部实施方式。
