[0031] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0032] 实施例：
[0033] 如附图所示，本实施例所描述的一种USB连接器的精密折弯成型全自动流水线，包括：
[0034] 工作台1；
[0035] 送料轨道2，其设置有输送通道21，输送通道21内放置有用于定位USB连接器的治具3，治具3上设置有齿条32；
[0036] 齿轮驱动机构8，其齿轮83与齿条32啮合传动进行驱动治具3在输送通道内平移，以将已折弯金属片的USB连接器31平移输送至探针检测机构6下方、未折弯金属片的USB连接器31平移输送至工件定位机构5下方、以及将已探针检测的USB连接器平移输送至自动下料机构7的下方；
[0037] 工件定位机构5，其设置有作升降位移动作的压块52，压块52上设置有与治具上未折弯金属片的USB连接器位置对应的顶压件521，并且顶压件521下移抵触USB连接器31上的塑料底座；
[0038] 加力挤压机构，其设置有与顶压件521下方的治具3位置对应的推压块91，推压块91上设置有与顶压件521下方的USB连接器31位置对应的挤压手指96，并且挤压手指96向工件定位机构5方向推移进行挤压USB连接器31上的金属片302使其折弯，且折弯后的金属片
302定位于塑料底座的凹槽303侧壁上；
[0039] 探针检测机构6，其设置有检测探针66，检测探针66与已折弯金属片的USB连接器31上的导电触片接触，以检测导电触片的导电性；
[0040] 自动下料机构7，其将已折弯金属片的USB连接器31夹取并输送至下料盒11内；
[0041] 送料轨道、齿轮驱动机构、加力挤压机构、工件定位机构、探针检测机构和自动下料机构均设置工作台上，并且齿轮驱动机构、加力挤压机构、工件定位机构、探针检测机构和自动下料机构均设置于送料轨道的旁侧；送料轨道2通过支撑柱12固定于工作台1上。
[0042] 本实施例中，工件定位机构5包括位于送料轨道2旁侧的第一支架51、第一升降板53、以及固定于第一支架51上的第一升降气缸54，压块52固定于第一升降板53上，第一升降气缸54的活塞杆与第一升降板53固定相连，第一支架51固定于工作台1上，第一升降气缸54的缸体侧壁固定有定位块200，定位块200插入第一升降板53的滑槽100内，其中压块上的顶压件可以设置五个，并且五个顶压件相互等间距间隔设置，因此在五个顶压件之间形成四个间隙。
[0043] 上述结构中，根据五个顶压件的设置，治具上则需定位至少四个USB连接器，因此当未折弯金属片的四个USB连接器分别位于四个间隙下方后，第一升降气缸的活塞杆伸出推动压块下移，使得位于最外侧的两个顶压件顶压至与其对应的USB连接器的塑料底座凸台上，且中部的三个顶压件分别进行顶压相邻两个USB连接器的塑料底座凸台上，从而进一步实现对四个USB连接器的塑料底座进行同时定位于四个USB连接器的金属套中，待定位后挤压手指的梯形头向塑料底座的凹槽处推移，当挤压手指的梯形头插入塑料底座的凹槽内后的同时金属套上的金属片得到折弯，使得折弯后的金属片抱紧于凹槽侧壁上，且折弯后的金属片底部与凹槽底侧抵触限位，待四个USB连接器的金属片折弯完毕后第一升降气缸的活塞杆缩回使压块上移，且顶压件远离USB连接器，挤压手指也进行后退复位，其设置使得对塑料底座的凸台进行顶压效率高，且经顶压后治具上的USB连接器得到稳定的定位。
[0044] 本实施例中，加力挤压机构9包括第二支架95、固定于第二支架95上的第二升降气缸94、第二升降板93、与送料轨道2垂直设置的直线滑轨97和连杆92，推压块91固定于直线滑轨97的滑块上，第二升降气缸94的活塞杆与第二升降板93固定相连，连杆92的两端分别与推压块91和第二升降板93销轴铰接，第二支架95固定于工作台1上。
[0045] 上述机构投入使用时，第二升降气缸的活塞杆缩回状态，进行推动连接杆与第二支架的上平面平行，从而使得推压块上送料轨道方向位移，以进一步达到挤压手指插入塑料底座的凹槽内进行折弯金属片，当第二升降气缸的活塞杆伸出状态，进行拉动连接呈倾斜状态，并驱动推压块后退位移，使得挤压手指的梯形头脱离塑料底座的凹槽，其通过气缸驱动，使得对金属片折弯操作的效率提升。
[0046] 本实施例中，探针检测机构6包括第三支架61、固定于第三支架61上的第三升降气缸65、第三升降板63和探针固定块64，第三升降气缸的活塞杆固定第三升降板，探针固定块64上固定安装检测探针66，第三支架61固定于工作台1上，第三升降气缸的缸体侧壁固定有定位块，定位块插入第三升降板的滑槽内。
[0047] 上述机构投入使用时，第三升降气缸的活塞杆升降来驱动第三升降板的升降，从而驱动检测探针的升降，当检测探针下降接触已折弯金属片的USB连接器触片后进行检测，待检测完毕后检测探针上升。
[0048] 本实施例中，自动下料机构7包括支撑架76、第四升降板72、气动夹爪74、横向固定于支撑架76上的无杆气缸71、以及固定于无杆气缸71的位移滑块上的第四升降气缸73，第四升降气缸73的活塞杆端部固定第四升降板72，气动夹爪74固定于第四升降板72上，气动夹爪两夹板上固定有夹持板，支撑架固定于工作台上，第四升降气缸73的缸体侧壁固定有定位块200，定位块200插入第四升降板72的滑槽100内。
[0049] 上述机构投入使用时，无杆气缸的位移滑块驱动第四升降气缸位移至输送通道的上方，然后第四升降气缸的活塞杆伸出下降驱动气动夹爪下降，使得已探针检测和已折弯金属片的USB连接器位于气动夹爪的两夹持板之间，最后两夹持板在气动夹爪的作用下闭合进行抓取已探针检测和已折弯金属片的USB连接器，待抓取完毕后，第四升降气缸的活塞杆缩回上升，无杆气缸的位移滑块驱动第四升降气缸位移至料盒上方，此时两夹持板松开进行释放USB连接器，从而USB连接器下落至料盒内，以完成自动下料。
[0050] 本实施例中，还包括将已折弯金属的USB连接器从治具中推出的推出机构10，推出机构10包括固定于送料轨道上的固定板101、固定于固定板101上的第五升降气缸103、第五升降板102、升降块104和推出杆105，第五升降气缸的活塞杆上固定第五升降板，第五升降板上固定升降块，升降块上固定推出杆，且输送通道21上与夹持板对应的位置处设置有通孔212，治具3上设置有工件定位槽34，工件定位槽34的槽底上设置有与通孔212对应匹配的穿孔35，升降块105上升后推出杆105顶端贯穿通孔212和穿孔35。
[0051] 上述机构投入使用时，将治具上的USB连接器（已进行探针检测和金属片折弯）被推送至自动下料机构的两夹持板之间后，第五升降气缸的活塞杆伸出驱动推出杆上升，以将工件定位槽内的USB连接器（已进行探针检测和金属片折弯）上推，以便于两夹持板进行夹持住USB连接器（已进行探针检测和金属片折弯），待夹持完毕后，第五升降气缸的活塞杆缩回下降而复位。
[0052] 本实施例中，输送通道21的侧壁设置有缺口24，齿轮83位于缺口24处，且送料轨道2的侧部通过固定板固定有驱动电机82，驱动电机82的位置与缺口24对应，齿轮83套接固定在驱动电机82的转轴上，固定板上固定有接近开关84，齿轮83上固定有感应杆81，进一步地，治具3的首尾两端均设置有磁铁36，以使得位于送料轨道2内的多个治具3通过磁铁35进行首尾相接，从而驱动电机通电使其转轴旋转带动齿轮旋转，齿轮旋转下啮合治具上齿条以驱动首尾相接的多根治具进行在送料轨道内进行位移，使得已折弯金属片的USB连接器平移输送至探针检测机构下方、未折弯金属片的USB连接器平移输送至工件定位机构下方、以及将已探针检测的USB连接器平移输送至自动下料机构的下方。
[0053] 本实施例中，输送通道21的进料端口处设置有进料托架22，进料托架22的开口处固定有进料托板23。其托板可进行预先放置未折弯金属片的USB连接器治具，以便于未折弯金属片的USB连接器治具推入至输送通道内，从而提升自动化加工的便捷性。
[0054] 本实施例中，输送通道21的内壁上设置有限位凸条211，治具3的侧壁设置有限位凸起33，限位凸起33插入限位凸条211与输送通道21的底面之间。其结构对治具进行定位使治具位移稳定可靠，防止治具在位移过程中发生不稳定现象。
[0055] 综合上述得出的一种USB连接器的精密折弯成型全自动流水线，在投入使用时，定位有USB连接器（未折弯金属片）的治具经托板进入至输送通道进料口处，从而该治具上的齿条与齿轮驱动机构的齿轮进行啮合，然后齿轮旋转驱动治具向工件定位机构位移，使得四个USB连接器（未折弯金属片）分别位于四个间隙下方，此时齿轮上的感应杆被位移至靠近接近开关，从而齿轮旋转停止，接近开关停止感应，第一升降气缸的活塞杆伸出推动压块下移，使得位于最外侧的两个顶压件顶压至与其对应的USB连接器的塑料底座凸台上，且中部的三个顶压件分别进行顶压相邻两个USB连接器的塑料底座凸台上，从而进一步实现对四个USB连接器的塑料底座进行同时定位于四个USB连接器的金属套中，待定位后，加力挤压机构的第二升降气缸的活塞杆缩回状态，进行推动连接杆与第二支架的上平面平行，从而使得推压块上送料轨道方向位移，挤压手指的梯形头向塑料底座的凹槽处推移，当挤压手指的梯形头插入塑料底座的凹槽内后的同时金属套上的金属片得到折弯，使得折弯后的金属片抱紧于凹槽侧壁上，且折弯后的金属片底部与凹槽底侧抵触限位，待四个USB连接器的金属片折弯完毕后第一升降气缸的活塞杆缩回使压块上移，且顶压件远离USB连接器，同时第二升降气缸的活塞杆伸出状态，进行拉动连接呈倾斜状态，并驱动推压块后退位移，使得挤压手指的梯形头脱离塑料底座的凹槽，然后齿轮再次旋转，旋转后接近开关再次启动，此时治具又被驱动位移，且治具位移一段距离后，再次旋转齿轮上的感应杆被位移至靠近接近开关，从而再次齿轮旋转停止，接近开关再次停止感应，使得已折弯金属片的USB连接器平移输送至探针检测机构下方、未折弯金属片的USB连接器平移输送至工件定位机构下方，然后第三升降气缸的活塞杆升降来驱动第三升降板的升降，从而驱动检测探针的升降，当检测探针下降接触已折弯金属片的USB连接器触片后进行检测，待检测完毕后检测探针上升，同时被推至工件定位机构下方的未折弯金属片的USB连接器依上述操作对工件定位和金属片折弯，在探针检测和再次折弯金属片的操作完成后，齿轮又一次旋转，旋转后接近开关又一次启动，此时治具又一次被驱动位移，且治具位移一段距离后，又一次旋转齿轮上的感应杆被位移至靠近接近开关，从而又一次齿轮旋转停止，接近开关又一次停止感应，使得已折弯金属片的USB连接器平移输送至探针检测机构下方、未折弯金属片的USB连接器平移输送至工件定位机构下方、以及将已探针检测的USB连接器平移输送至自动下料机构的下方，然后无杆气缸的位移滑块驱动第四升降气缸位移至输送通道的上方，然后第四升降气缸的活塞杆伸出下降驱动气动夹爪下降，使得已探针检测和已折弯金属片的USB连接器位于气动夹爪的两夹持板之间，此时将治具上的USB连接器（已进行探针检测和金属片折弯）被推送至自动下料机构的两夹持板之间后，第五升降气缸的活塞杆伸出驱动推出杆上升，以将工件定位槽内的USB连接器（已进行探针检测和金属片折弯）上推，然后两夹持板在气动夹爪的作用下闭合进行抓取已探针检测和已折弯金属片的USB连接器，待抓取完毕后，第五升降气缸的活塞杆缩回下降而使推出杆复位，第四升降气缸的活塞杆缩回上升，无杆气缸的位移滑块驱动第四升降气缸位移至料盒上方，此时两夹持板松开进行释放USB连接器，从而USB连接器下落至料盒内，以完成自动下料，同时被推至工件定位机构下方的未折弯金属片的USB连接器依上述操作对工件定位和金属片折弯，被推至探针检测机构下方的未折弯金属片的USB连接器依上述操作对工件进行探针检测操作，从依上述又一次操作加工的步骤的反复自动化金属片折弯加工。
[0056] 上述流水线设备中的固定可根据实际情况选择进行固定或者螺栓固定或者过盈配合固定。
[0057] 本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内，同时上述中的固定可根据实际情况进行选择螺栓固定或者焊接固定。
