[0042] 为克服现有技术中的不足，本发明提供一种制罐废水处理系统。为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的优选实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。
[0043] 如图1和2所示，一种制罐废水处理系统，包括废水处理系统、在线监测分析系统5和PLC可编程逻辑控制器6，在线监测分析系统5用于对制罐废水的水质成分进行监测分析，并将监测分析数据传送至PLC可编程逻辑控制器6；PLC可编程逻辑控制器6对监测分析数据处理后输出控制信号至废水处理系统；废水处理系统包括依次连接的一级预处理模块1、二级物化处理模块2、三级生化处理模块3和四级深度处理模块4；一级预处理模块1、二级物化处理模块2、三级生化处理模块3和四级深度处理模块4根据PLC可编程逻辑控制器6输出的控制信号指令对制罐废水进行处理。
[0044] 作为一优选实施方式，一级预处理模块1包括不锈钢细格栅网a和隔油调节水池b，一级预处理模块1进口即为不锈钢细格栅网a进口，一级预处理模块1出口为隔油调节水池b出口，不锈钢细格栅网a进口连接制罐废水进口，不锈钢细格栅网a的出口连接隔油调节水池a进口；隔油调节水池b出口连接二级物化处理模块2进口；
[0045] 二级物化处理模块2包括扩散渗析器c、混凝除油罐d和粗粒化除油罐e，二级物化处理模块2的进口为扩散渗析器c的进口，二级物化处理模块2出口为粗粒化除油罐e出口，扩散渗析器c进口连接隔油调节水池b出口，扩散渗析器c出口连接混凝除油罐d进口；混凝除油罐d出口连接粗粒化除油罐e进口；粗粒化除油罐e出口连接三级生化处理模块3进口；
[0046] 三级生化处理模块3包括生物活性炭滤池f和高密沉淀池g，三级生化处理模块3进口为生物活性炭滤池f进口，三级生化处理模块3出口为高密沉淀池g出口，生物活性炭滤池f进口连接粗粒化除油罐d出口，生物活性炭滤池f出口连接高密沉淀池g进口；高密沉淀池g出口连接四级深度处理模块4进口；
[0047] 四级深度处理模块4包括活性砂滤池h和动态膜过滤系统i，四级深度处理模块4进口为活性砂滤池h的进口，四级深度处理模块4出口为动态膜过滤系统i出口，活性砂滤池h进口连接高密沉淀池g出口，活性砂滤池h出口连接动态膜过滤系统i进口；动态膜过滤系统i出口连接水处理系统总出口。
[0048] 一级预处理模块1设置不锈钢细格栅网a和隔油调节水池b，去除较大悬浮物、浮油和调节水量水质；二级物化处理模块2设置扩散渗析器c、混凝除油罐d和粗粒化除油罐e，去除乳化油和回收酸；三级生化处理模块3设置生物活性炭滤池f和高密沉淀池g，去除废水中主要污染物；四级深度处理模块4设置活性砂滤池h和动态膜过滤系统i，去除废水中剩余污染物。
[0049] 其中，扩散渗析器c是以浓差做推动力的，整个装置由扩散渗析膜、配液板、加强板、液流板框等组合而成，由一定数量的膜组成不同数量的结构单元；其中每个单元由一张阴离子均相膜隔开成渗析室（A）和扩散室（B），阴离子均相膜的两侧分别通入废酸液及接受液（纯水或自来水）时，废酸液侧的游离酸及其盐的浓度远高于水的一侧。由于浓度梯度的存在，废酸中的游离酸及其盐类有向B室渗透的趋势，但膜是有选择透过性的，它不会让每种离子以均等的机会通过。首先阴离子膜骨架本身带正电荷，在溶液中具有吸引带负电水化离子而排斥带正电荷水化离子的特性，故在浓度差的作用下，废酸侧的阴离子被吸引而+顺利地透过膜孔道进入水的一侧。同时根据电中性要求，也会夹带带正电荷的离子，由于H+
的水化半径比较小，电荷较少；而金属盐的水化离子半径较大，又是高价的，因此H 会优先通过膜，这样废水中的酸就会被分离出来。
[0050] 活性砂滤池h，是一种集絮凝、澄清、过滤为一体的连续接触过滤设备，目的是将沉淀后污水进一步实现泥水分离，保证出水SS达标。本发明中，活性砂滤池设计平均滤速为6m/h。
[0051] 作为一优选实施方式，生物活性炭滤池f进口处、动态膜过滤系统i进口处、扩散渗析器c进口处和混凝除油罐d进口处均连接有电磁开关，且所有电磁开关均由PLC可编程逻辑控制器6自动控制启闭。
[0052] 作为一优选实施方式，其使用方法包括如下步骤：
[0053] 步骤一，启动运行一级预处理模块1，将制罐废水引入总污水处理系统中，废水首先经过不锈钢细格栅网a，除去废水中的较大物质；
[0054] 步骤二，启动隔油调节水池b，调节水质水量，去除浮油；
[0055] 步骤三，在线监测分析隔油调节水池b出水的水质指标，当pH≤5时，进入步骤四，否则进入步骤五；
[0056] 步骤四，启动扩散渗析器c，回收水中的酸；
[0057] 步骤五，在线监测分析隔油调节水池b出水的水质指标，当含油量≥1000mg/L时，进入步骤六，否则进入步骤七；
[0058] 步骤六，启动混凝除油罐d，去除水中的杂质和乳化油；
[0059] 步骤七，启动粗粒化储油罐e，去除水中的乳化油；
[0060] 步骤八，在线监测分析粗粒化储油罐e出水的水质指标，当COD浓度≥300mg/L时，进入步骤九，否则进入步骤十；
[0061] 步骤九，启动生物活性炭滤池f，去除水中的污染物；
[0062] 步骤十，启动高密沉淀池g，去除水中的污染物；
[0063] 步骤十一，启动活性砂滤池h，去除水中的污染物；
[0064] 步骤十二，在线监测分析活性砂滤池h出水的水质指标，当COD浓度≥50mg/L，或石油类≥1mg/L，或悬浮物≥10mg/L时，进入步骤十三，否则直接排放；
[0065] 步骤十三，启动动态膜过滤系统i，去除水中的污染物。
[0066] 作为一优选实施方式，不锈钢细格栅网a为不锈钢304材质，网格间隙为8～10mm；隔油调节水池b的停留时间为6～12h，在隔油调节水池b中设置3级隔油下挡板和2级隔油上挡板，且上挡板和下挡板间隔设置，隔油调节水池b内还设置有2台浮子撇油器，2台浮子撇油器分别设置在每级隔油上挡板前。
[0067] 作为一优选实施方式，混凝除油罐d，亦称二次除油罐，废水中加入混凝剂后，在管道内进行混合，然后经进水管以切线方向进入反应筒，在反应筒内废水旋流上升并发生反应之后，废水经上部配水管和喇叭口进入油水分离区。废水在分离区自上而下缓慢流动，在流动过程中，反应生成矾花，吸附废水中的乳化油和杂质，利用重力分离的原理使油珠片状物浮至水面，达到除油和除悬浮物的目的，本发明中混凝除油罐d中使用的絮凝剂为硫酸亚铁，硫酸亚铁的投加量为10～20mg/L；粗粒化储油罐e，用以去除废水中的细小油珠和乳化油，由于粗粒化材料具有亲油疏水的特性，废水通过粗粒化材料时，细小油珠即附着在粗粒化材料的表面，本发明中粗粒化储油罐e反应时间为10～15min，停留时间为3～4h；粗粒化储油罐e采用无烟煤作为粗粒化填料，填料采用卵石垫层和不锈钢丝网作为支撑层，无烟煤规格为4‑8mm，填料高度为0.5～1.0m，滤速为10～14m/h。
[0068] 作为一优选实施方式，生物活性炭滤池f设计空床停留时间为2～3h，采用气水联2 2
合反冲洗，气冲强度为11～14L/（m·s），历时为3～5min，水冲强度为8～10L/（m·s），历时为5～7min，气水比为4:1，滤速为1～2m/h，生物炭层高度为1.5～2m；高密沉淀池g混合区混合时间75s，设置若干格，每格的平面均为正方形，正方形边长为1.1～1.5m，每格内设置桨叶搅拌器1台；絮凝区设计为网格絮凝池，三段反应区，实际絮凝时间分别为7min、4min和
3
10min；沉淀区设计表面负荷为1.2～1.4m/（m2·h），斜板长度为1m，斜板间距25mm，斜板水平倾角60°，投加药剂选用PAC，投加量为25～40mg/L。
[0069] 作为一优选实施方式，动态膜过滤系统i采用尼龙筛网、涤纶无纺布和硅藻土作为成膜物质，尼龙筛网尺寸为0.8cm×0.8cm，网眼尺寸为10目，涤纶无纺布尺寸为1cm×1cm，2
单位面积质量为250～300g/m ，硅藻土设计渗透率为0.15～0.25Darcy，尼龙筛网、涤纶无纺布和硅藻土的质量比为5:1:2.5，设计滤速为8～10m/h。动态膜过滤系统i利用微米级孔径的微网材料实现固液分离，其截留能力可达微滤或超滤水平。
[0070] 最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
