发明内容
[0005] 本发明的目的是为了提供一种自动化的半固态加工生产流水线，提高自动化程度，解决现有半固态加工技术中人工取注浆料及手工传递浆料导致的操作者劳动强度大、工艺不稳定、生产效率低和产品质量难以保证的问题，进而实现金属半固态成形制件的自动化、大批量生产。
[0006] 为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种半固态加工自动生产线，依次由熔炼炉（1）、金属熔体取注机（2）、半固态浆料制备装置（3）、浆料输送装置（4）、机械手装置（5）、挤压成形设备（6）构成。
[0007] 所述的熔炼炉（1）为电阻熔炼炉，用于对金属铸锭的熔炼。
[0008] 所述的金属熔体取注机（2）由机架（21）和升降取料机构（22）两部分构成，所述升降取料机构（22）安装在机架（21）的导轨上，可沿导轨水平移动，其下部为一闭式罐体（23），罐体（23）底部有一阀门，通过阀门的闭合，实现对金属液的取注。
[0009] 所述的半固态浆料制备装置（3）由一密封箱（31）和一制浆装置组成，密封箱上部设有一熔体入口门（32），下部设有一浆料出口门，制浆装置设置在密封箱（31）内。
[0010] 所述的浆料输送装置（4）由环形输送导轨（41）、输送小车（42）及坩埚（43）组成，坩埚（43）安装在输送小车（42）上，输送小车（42）安装在环形输送导轨（41）上，可沿环形输送导轨（41）移动。
[0011] 所述的机械手装置（5）设置在浆料输送装置（4）与挤压成形设备（6）之间。
[0012] 所述的挤压成形设备（6）主要由移动式接料平台（62）和一挤压成形机（61）组成，所述移动式接料平台（62）安装在挤压成形机（61）底座板的导轨上，可沿导轨移动，料杯安装平台（63）通过四导柱设置在移动式接料平台（62）上，可沿导柱上下移动，料杯（65）设置在料杯安装平台（63）上。
[0013] 本发明半固态加工自动生产线的工作过程为：首先将金属铸锭放进熔炼炉（1）内[0014] 进行熔炼，经除渣、精炼后保温，然后金属熔体取注机（2）上的升降取料机构（22）逐步下降，罐体（23）随之逐步进入熔炼炉（1），当闭式罐体（23）浸入到金属液一定深度后，罐体（23）停止下降，罐底阀门打开，金属液通过底部阀门进入罐体（23）内，当罐体（23）内金属液达到需求量后，罐底阀门关闭，然后升降取料机构（22）垂直上升离开熔炼炉（1），沿机架导轨水平移动，当罐体（23）到达半固态浆料制备装置（3）入口门（32）上方时，入口门（32）打开，罐底阀门打开，金属液在重力的作用下由入口门（32）流入半固态浆料制备装置（3）内，当浇注完毕后，升降取料机构（22）返回原位置，进行下一次取注，同时经半固态浆料制备装置（3）制备好的半固态浆料流入位于输送小车（42）上的坩埚（43）内，输送小车（42）开始沿环形导轨（41）运动，当输送小车（43）移动到机械手（51）位置时，机械手（51）合拢，抓起坩埚（43）沿机械手机架导轨（52）运动到料杯（65）口，机械手（51）倾斜一角度，坩埚（43）内半固态浆料全部注入料杯（65）中，之后机械手（51）返回原位置，将坩埚（65）放回输送小车（42）上，输送小车（42）载着坩埚（43）返回浆料出口处，进行下一次取料，同时移动式接料平台（62）平移至挤压成形机（61）的成形模具下方，料杯安装平台（63）沿导柱上升，当料杯（65）口与模具内腔底面平行时，顶料杆（64）向上运动将料杯（65）中的半固态金属浆料注入模具型腔内，挤压成形机（61）的上下模闭合，实现金属半固态成形，移动式接料平台（62）重新回到原来位置，开始下一次浆料的接注。本发明可以自动、连续不间断、高效的进行半固态加工作业。
[0015] 本发明的有益效果是。
[0016] 1、本发明涉及一种半固态加工自动生产线，并生产制造出相应的配套装置，装置位于一条自动生产流水线上，该生产线具有诸多显著的优点：其一，自动化程度高，成功的取代了手工作业的生产方式，取消了以往采用人工取注浆料及运送浆料的方式，避免了操作者劳动强度大、易产生安全事故、人为干预致使工艺不稳定等不利因素，产品质量也得到了保证；其二，提高了工作效率，可连续、高效地进行半固态加工作业，批量生产能力获得提高，可实现金属半固态成形制件的大批量生产；其三，可加速金属半固态加工技术的产业化进程，并为相关行业提供一种新的设计思路。
[0017] 2、本发明的工艺设计以及流程布局紧凑合理，操作方便，整个生产线上的各设备能协调一致地工作，能连续、稳定、安全、准确地完成金属半固态加工工艺。
